Zehn Jahre, fünf Sortierlinien, über 99 % Reinheit: STEMIN und STEINERT setzen Maßstäbe in der Legierungssortierung
Hochwertige Sensortechnik trifft auf industrielle Belastbarkeit: Was STEMIN am Standort Bergamo betreibt, ist kein gewöhnlicher Recyclingbetrieb – sondern eine vollständig integrierte Prozesskette, in der sensorgestützte Sortiersysteme und Maschinenpräzision gemeinsam die Qualität des Endprodukts bestimmen.
Ergebnisse auf einen Blick
Mehr als zehn Jahre Zusammenarbeit zwischen STEMIN und STEINERT haben messbare Resultate erzielt:
- 180.000 Tonnen Aluminium-Jahreskapazität am Standort Bergamo – rund 17–18 % des italienischen Sekundärmarktes
- Über 99 % Reinheitsgrad bei der Legierungstrennung bei gleichbleibendem Durchsatz
- Bis zu 11 Tonnen Durchsatz pro Stunde mit der STEINERT PLASMAX
- Bis zu drei Legierungsfraktionen in einem einzigen Sortierdurchlauf
- 20.000 Betriebsstunden Garantie auf STEINERT Röntgenquellen (seit 2020)
- Ferndiagnose und Problemlösung innerhalb von 30–40 Minuten, ohne Techniker vor Ort
STEMIN: Ein Maßstab im italienischen Aluminium-Recycling
Knapp ein Fünftel des gesamten italienischen Sekundäraluminiummarktes läuft durch einen einzigen Betrieb: STEMIN S.p.A., ansässig in der Nähe von Bergamo, verarbeitet jährlich rund 180.000 Tonnen Aluminium und gehört damit zu den gewichtigsten Akteuren der Branche im Land.
Die Investition in Technologie folgt bei STEMIN einem klaren Prinzip. Präsident Olivo Foglieni formuliert es so: „Technologie ist fundamental für den Umweltschutz – das bedeutet konkret: geringerer Energieverbrauch, signifikant höherer Durchsatz pro Stunde und reduzierte Stillstandzeiten.“ Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit sind für ihn keine konkurrierenden Ziele, sondern zwei Seiten derselben Entscheidung.
Seit über zehn Jahren setzt STEMIN dabei auf STEINERT als Technologiepartner. Heute umfasst das Werk fünf Sortierlinien, die den gesamten Prozess abdecken: angefangen bei der Wirbelstromscheidung – einem elektromagnetischen Verfahren zur Abtrennung von Nichteisenmetallen – über die sensorgestützte Schwer-Leicht-Trennung bis zur präzisen Legierungsklassifizierung mit dem LIBS-System STEINERT PLASMAX.
Wie trennt LIBS-Technologie Aluminiumlegierungen mit über 99 % Reinheitsgrad?
Kern der Anlage ist die STEINERT PLASMAX, die auf LIBS (Laser-Induced Breakdown Spectroscopy) setzt: Dabei schießt ein hochenergetischer Laserimpuls auf jedes vorbeigeführte Partikel, verdampft die Oberfläche und erzeugt ein Plasma, das charakteristische Lichtemissionen aussendet. Die spektroskopische Auswertung dieser Signale liefert die genaue Elementzusammensetzung – in Millisekunden, für jedes einzelne Stück.
Bevor das Material die STEINERT PLASMAX erreicht, durchläuft es bei STEMIN mehrere Aufbereitungsstufen, um Kunststoffe, Leicht- und Schwermetalle sowie Fremdlegierungen aus dem Strom zu entfernen. Der LIBS-Sensor klassifiziert anschließend jedes Partikel nach seiner chemischen Zusammensetzung und ordnet es einer von bis zu drei gleichzeitig erzeugten Fraktionen zu. Die Anlage unterscheidet dabei Aluminiumlegierungen der Serien 1xxx bis 8xxx – bei einem Durchsatz von bis zu 11 Tonnen pro Stunde und Reinheitsgraden, die konstant über 99 % liegen.
Das Ergebnis: ofenfertiges Legierungsvormaterial, das STEMIN direkt an Schmelzwerke liefern kann – ohne zusätzliche Aufbereitung. „Zwei Unternehmen mit unterschiedlichem Expertenwissen und verschiedenen Perspektiven – vereint sind sie auf ganzer Linie erfolgreich“, so Foglieni über das, was diese Zusammenarbeit trägt.
Neues Upgrade: Welche Korngrößen erschließt die weiterentwickelte STEINERT PLASMAX?
Die STEINERT PLASMAX steht nicht still. Ein aktuelles Upgrade erweitert den Einsatzbereich auf kleinere Korngrößen und macht damit Materialpotenziale zugänglich, die bislang außerhalb des wirtschaftlich sortierbaren Bereichs lagen.
Wer vor einer Investitionsentscheidung steht, kann das eigene Sortiergut im STEINERT Test Center unter industrienahen Bedingungen prüfen lassen – im Tonnenmaßstab, nicht im Labor.
Warum entscheidet Servicekompetenz über die wirtschaftliche Verfügbarkeit moderner Sortieranlagen?
Technologie ist das Eine – was im Störungsfall zählt, ist Reaktionsgeschwindigkeit. Foglieni suchte von Beginn an ein System, bei dem „Ausfallzeiten einfach kein Thema sind“, und nennt heute den STEINERT Service als einen der ausschlaggebenden Faktoren für jede weitere Investitionsentscheidung.
Die Basis dafür ist eine vollständige Fernvernetzung aller fünf Anlagen: „Innerhalb von 30 bis 40 Minuten können wir ein Problem beheben, auch wenn kein Techniker vor Ort ist. Das schwerwiegendste Problem, mit dem wir je konfrontiert waren, wurde innerhalb von zwei Stunden gelöst.“
Was dabei entsteht, geht über klassische Lieferantenbeziehungen hinaus. STEINERT begleitet STEMIN aktiv beim Erreichen seiner Betriebsziele – mit dem Anspruch, dass das Werk „nie auf sich allein gestellt ist“.
STEINERT Test Center: Von der Materialprobe zur Investitionssicherheit
Jede Anlage, die heute in Bergamo läuft, hat vorher das STEINERT Test Center in Köln durchlaufen. Für Foglieni ist das keine Formalität, sondern ein zentrales Instrument der Entscheidungsabsicherung: „Es ist für uns extrem wichtig, feststellen zu können, was aus unserem spezifischen Material zurückgewonnen werden kann – und zwar nicht im Kilogramm-Bereich, sondern in Tonnen.“
Der Unterschied zum klassischen Showroom liegt in der Praxisnähe: Reale Materialien, industrielle Maschinenausstattung, technische Begleitung durch STEINERT-Spezialisten. „Die Maschinen, die Techniker und die vielfältigen Versuchsmöglichkeiten waren beeindruckend. Genau aus diesem Grund haben wir vor dem Kauf mehrfach Tests im STEINERT Test- und Entwicklungscenter in Deutschland durchgeführt.“
Zehn Jahre, fünf Sortieranlagen, ein Fazit
Ein Jahrzehnt, fünf installierte Sortierlinien, eine Bewertung: Gefragt, was die Zusammenarbeit mit STEINERT für ihn in einem Wort zusammenfasst, antwortet Olivo Foglieni ohne Zögern: „Zuverlässigkeit.“