Dix ans, cinq lignes de tri, plus de 99 % de pureté : STEMIN et STEINERT établissent de nouvelles références dans le tri des alliages

Une technologie de capteurs haut de gamme alliée à une robustesse industrielle : ce que STEMIN exploite sur son site de Bergame n’est pas une installation de recyclage ordinaire, mais une chaîne de process entièrement intégrée dans laquelle les systèmes de tri par capteurs et la précision des machines travaillent main dans la main pour déterminer la qualité du produit final.

Résultats en un coup d’œil

Plus de dix ans de collaboration entre STEMIN et STEINERT ont livré des résultats mesurables :

• 180 000 tonnes de capacité annuelle de traitement de l’aluminium sur le site de Bergame – soit environ 17 à 18 % du marché secondaire italien
• Plus de 99 % de pureté dans la séparation des alliages tout en maintenant un débit stable
• Jusqu’à 11 tonnes par heure de débit avec le STEINERT PLASMAX
• Jusqu’à trois fractions d’alliages en un seul passage de tri
• Garantie de 20 000 heures de fonctionnement sur les sources de rayons X STEINERT depuis 2020
• Diagnostic à distance et résolution des problèmes en 30 à 40 minutes, même sans technicien sur site

STEMIN : une référence dans le recyclage de l’aluminium en Italie

Près d’un cinquième de l’ensemble du marché italien de l’aluminium secondaire transite par une seule usine : STEMIN S.p.A., située près de Bergame, traite environ 180 000 tonnes d’aluminium par an et compte ainsi parmi les acteurs les plus importants de l’industrie du recyclage dans le pays.

Chez STEMIN, les investissements technologiques suivent un principe clair. Olivo Foglieni, président de l’entreprise, l’exprime ainsi : « La technologie est absolument essentielle pour atteindre les objectifs environnementaux : cela se traduit par une baisse de la consommation d’énergie, un débit horaire nettement plus élevé et une réduction des temps d’arrêt de production. » Pour lui, rentabilité et durabilité ne sont pas des objectifs opposés, mais les deux faces d’une même décision.

Depuis plus de dix ans, STEMIN s’appuie sur STEINERT comme partenaire technologique. Aujourd’hui, l’usine exploite cinq lignes de tri couvrant l’ensemble de la chaîne de process : de la séparation par courants de Foucault – un procédé électromagnétique permettant de séparer les métaux non ferreux – à la séparation léger/lourd par capteurs, jusqu’à la classification précise des alliages au moyen du STEINERT PLASMAX basé sur la technologie LIBS.

Comment la technologie LIBS sépare-t-elle les alliages d’aluminium avec plus de 99 % de pureté ?

Au cœur de l’installation se trouve le STEINERT PLASMAX, basé sur la technologie LIBS, ou spectroscopie sur plasma induit par laser. Dans ce procédé, une impulsion laser à haute énergie est dirigée sur chaque particule individuelle, vaporisant sa surface et générant un plasma qui émet des signaux lumineux caractéristiques. L’analyse spectroscopique de ces signaux révèle la composition élémentaire exacte – en quelques millisecondes, pour chaque particule.

Avant d’atteindre l’unité STEINERT PLASMAX, le matériau passe chez STEMIN par plusieurs étapes de prétraitement afin d’éliminer les plastiques, les métaux légers et lourds ainsi que les alliages étrangers du flux. Le capteur LIBS analyse ensuite chaque particule selon sa composition chimique et l’attribue à l’une des jusqu’à trois fractions produites simultanément. Le système distingue les alliages d’aluminium des séries 1xxx à 8xxx tout en maintenant un débit pouvant atteindre 11 tonnes par heure et des niveaux de pureté constamment supérieurs à 99 %.

Le résultat est une matière première d’alliage prête pour le four, que STEMIN peut fournir directement aux fonderies secondaires sans traitement supplémentaire. Comme le déclare Foglieni à propos de la collaboration à l’origine de ce succès : « Deux entreprises aux compétences et aux perspectives différentes : ensemble, elles réussissent sur tous les fronts. »

Nouvelle mise à niveau : quelles granulométries le STEINERT PLASMAX perfectionné rend-il accessibles ?

Le STEINERT PLASMAX continue d’évoluer. Une nouvelle mise à niveau étend ses capacités à des granulométries plus fines, ouvrant ainsi un potentiel de matériaux qui se situait jusqu’à présent hors du champ du tri économiquement viable.

Les entreprises qui envisagent un investissement peuvent évaluer leur propre matériau au Centre d’essais de STEINERT dans des conditions industrielles – à l’échelle de la tonne, et non uniquement en laboratoire.

Pourquoi l’expertise du service détermine-t-elle la disponibilité économique des installations de tri modernes ?

La technologie est un aspect essentiel – mais en cas de perturbation, c’est la vitesse de réaction qui compte. Dès le départ, Foglieni recherchait un système dans lequel « les temps d’arrêt ne sont tout simplement pas un problème », et il décrit aujourd’hui le service de STEINERT comme l’un des facteurs décisifs de chaque nouvelle décision d’investissement.

La base de cette performance est la connectivité à distance complète des cinq systèmes : « En 30 à 40 minutes, nous sommes capables de résoudre un problème, même lorsqu’il n’est pas possible d’avoir un technicien sur site. Le problème le plus grave auquel nous ayons été confrontés a été résolu en moins de deux heures. »

Ce qui en résulte va bien au-delà d’une relation fournisseur traditionnelle. STEINERT accompagne activement STEMIN dans la réalisation de ses objectifs opérationnels – avec l’engagement que l’usine ne sera « jamais livrée à elle-même ».

Centre d’essais de STEINERT : de l’échantillon de matériau à la certitude d’investissement

Chaque système actuellement en service à Bergame est d’abord passé par le Centre d’essais de STEINERT à Cologne. Pour Foglieni, il ne s’agit pas d’une formalité, mais d’un outil critique pour sécuriser les investissements : « C’est extrêmement important pour nous : pouvoir vérifier ce qui peut être récupéré ou non à partir de notre matériau spécifique — non pas en kilogrammes, mais potentiellement en tonnes. »

Ce qui distingue le Centre d’essais d’un showroom traditionnel, c’est sa pertinence pratique : des matériaux réels, des équipements à l’échelle industrielle et l’assistance technique de spécialistes STEINERT. « Les machines, les techniciens et l’éventail des possibilités d’expérimentation étaient impressionnants. C’est précisément pour cette raison que, très souvent avant un achat, nous avons réalisé plusieurs essais dans leur Centre d’essais en Allemagne. »

Dix ans, cinq lignes de tri, une conclusion

Une décennie, cinq lignes de tri installées, un verdict : lorsqu’on lui demande de décrire la collaboration avec STEINERT en un seul mot, Olivo Foglieni répond sans hésiter : « Fiabilité. »