HISTORIQUE

Au début du siècle suivant, les conditions économiques sont idéales pour cette nouvelle entreprise. Les carnets de commandes sont pleins, les clients viennent de l’industrie minière, de la construction navale et des chantiers, ainsi que de l’industrie de l’acier. La demande augmente et STEINERT se développe en même temps que les défis techniques de l’époque : Il y a longtemps que ce ne sont plus seulement les marteaux grossiers ou les pattes métalliques qui doivent être récupérés par les aimants. Les objets triés deviennent de plus en plus petits, et la technologie plus complexe. Les machines doivent plus souvent trier proprement dans les mines des déchets plus petits, tels que les fils fins ou les tiges de forage déformées des produits en vrac.

STEINERT réagit en agrandissant sa gamme de produits, d’une manière adaptée aux conditions changeantes du marché : Dès maintenant, les aimants sont également vendus seuls. En plus des performances de tri, le marché des aimants de levage de charge devient de plus en plus important.

Grâce à de nouveaux produits innovants, après des années de reconstruction, STEINERT reprend rapidement l’histoire de sa réussite : En 1963, l’entreprise présente sur son propre stand au salon de Hanovre le prototype d’une nouvelle série d’aimants de levage de charge. Ses avantages : un poids léger, une puissance magnétique plus élevée et un prix intéressant.

Simultanément, dans les années soixante, le traitement des déchets et le recyclage deviennent des thèmes de plus en plus importants. Les ressources qui diminuent, les exigences pour la protection de l’environnement, ainsi que l’explosion des coûts sur le marché des matières premières, rendent indispensables de nouvelles technologies. STEINERT fait face à ces défis avec une grande passion, en développant de nouveaux produits.

À la fin des années soixante, STEINERT développe un produit innovant qui permet de dépasser les concurrents américains, alors leaders du marché : la bande Anofol. Tandis que les américains utilisent des enroulements en cuivre traditionnels pour leurs bobines, STEINERT est la première entreprise à employer des bandes en aluminium anodisé. La bobine compacte fabriquée de cette manière se caractérise surtout par un facteur de remplissage de première classe, ainsi que par une très bonne dissipation de la chaleur. Une innovation qui fait encore avancer STEINERT, et qui est bien utilisée même dans d’autres secteurs industriels.

Pendant les années suivantes, les procédures de développement et de production vont de plus en plus vers la séparation. En raison des changements économiques, la part de marché des aimants de levage de charge baisse. Mais, l’entreprise réagit rapidement, et considère les exigences croissantes des clients comme un nouveau défi.

Le nouveau millénaire commence par un changement de génération ciblé au sein de l’entreprise, ainsi que par la mise en place de recherches et de développements intensifs, qui amèneront dans les prochaines années de nouveaux appareils, en partie uniques, sur le marché de la technologie du tri. De nouvelles filiales et coopérations commerciales renforcent la présence de STEINERT dans le monde.

Les progrès dans le domaine des capteurs et de l’informatique permettent le développement ciblé des systèmes de tri par couleurs FSS, et des systèmes de tri à induction ISS®. Ces deux types de machine visent l’augmentation de la récupération des métaux, par des procédés entièrement mécaniques. En particulier le système de tri à induction ISS®, présenté pour la première fois en 2001, est bien accepté dans le monde entier à l’époque du boom des matières premières, sur le marché du recyclage des métaux. Parallèlement, de nouveaux marchés voient le jour pour l’extraction des combustibles solides de récupération (CSR), le traitement du bois et pour le recyclage des plastiques.

Avec le développement et la présentation du filtre magnétique à gradient élevé HGF, STEINERT sort des sentiers battus. Le séparateur à matrice magnétique permanent permet pour la première fois de retirer les composants magnétiques les plus fins des fluides, avec un rendement de plus de 90 %. Le filtre magnétique à gradient élevé de STEINERT HGF est utilisé aujourd’hui dans le monde entier. De plus, il s’est établi dans la biotechnologie, de sorte que ce secteur prometteur profite de la technologie innovante de STEINERT. En 2003, le séparateur magnétique à gradient élevé HGS est présenté, il permet de trier les composants aimantables les plus fins, aussi bien dans le sel que dans la chimie du bâtiment.

Une étape importante vers l’orientation client dans le monde entier fut la reprise des activités de la société Sturton-Gill, en Australie, en 2004. La STEINERT Australia Pty. Ltd., qui a son siège social à Melbourne, fait partie des constructeurs d’aimants leaders de la zone Asie-Pacifique et y approvisionne l’industrie du recyclage en pleine croissance, ainsi que l'industrie importante des produits minéraux. Une grande partie des produits fabriqués est exportée en Chine.

La reprise de la majorité de la RTT Systemtechnik GmbH Zittau et la transformation en RTT STEINERT GmbH en 2009 ont permis d’agrandir la gamme des produits : La marque UniSort est développée et sa production commence. Jusqu’à aujourd’hui, STEINERT est le seul fournisseur de technologies d’aimants et de capteurs de tri pour le recyclage.

En 2009, le siège de STEINERT US déménage à Cincinnati, dans un bâtiment plus grand.

Le STEINERT KSS (système de tri combiné) est une plateforme sur laquelle interviennent différents capteurs. Cela couvre les détections 3D, couleur et à induction. Par ailleurs, ce système peut être équipé d’un quatrième capteur (proche infrarouge , à transmission de rayons X ou à fluorescence de rayons X). Grâce au logiciel développé par STEINERT, il est également possible de créer des algorithmes de reconnaissance et de les insérer rapidement si nécessaire afin de pouvoir faire face à de nouveaux défis.

Le centre d'essais et de développement STEINERT est complet. Les clients ont désormais la possibilité de réaliser des essais à échelle industrielle dans le domaine du recyclage des déchets. Les quantités impliquées de matériaux correspondent à celles d'une véritable installation de valorisation des matériaux.

Équipée à la fois d'aimants et de systèmes de tri optiques dernier cri STEINERT, l'installation inclut des étapes de traitement qui reflètent la réalité des producteurs. Vous êtes intéressé ? Il vous suffit de contacter votre interlocuteur STEINERT afin de convenir d'une date pour une visite ou des essais.