Schichtbeginn am Stadtrand von Porto. Der Regen vom Vortag hat für etwas Abkühlung gesorgt, eine frische Brise weht über den modernen Industriekomplex „LIPOR 1“, bevor im Laufe des Tages der Sommer wieder die Oberhand gewinnen wird. Die Ruhe außerhalb der großen Lagerhallen und Sortieranlagen, wo Schafe und Esel auf den weitläufigen Grünflächen grasen, täuscht über die stille Revolution im Inneren hinweg.
LIPOR ist nicht irgendein Unternehmen. Das 1982 gegründete Entsorgungsunternehmen kümmert sich um die Abfallbehandlung in acht Gemeinden im Großraum Porto, einer Region, in der mehr als eine Million Menschen leben. Jährlich verarbeitet LIPOR rund 500.000 Tonnen Abfall und verfolgt dabei ein klares Ziel: so viel wie möglich zu recyceln und die Umwelt zu schonen. Neben der reinen Abfallverwertung setzt das Unternehmen auch auf umfassende Bildungs- und Aufklärungsprogramme, um das Umweltbewusstsein der Bevölkerung zu fördern.
Die alten Zeiten in der „LIPOR 1“-Anlage sind aus gutem Grund vorbei. Seit 2019 arbeitet LIPOR an der Modernisierung seiner Sortieranlagen - ein ehrgeiziges Projekt, das die Kapazität erhöhen und den gesamten Prozess digitalisieren soll. „Es war schon immer unser Wunsch, diese Technologie hierher zu bringen“, sagt Helder Filipe, der als Leiter für Betrieb und Logistik für die Entwicklung des Standorts verantwortlich ist. Die Entscheidung, auf die hochmodernen Lösungen von STEINERT zu setzen, fiel nach ausgiebiger Recherche und Tests. „Wir haben uns auf einer Messe kennen gelernt und direkt einen Testtermin vereinbart, um zu sehen, wie die Maschinen unsere Materialien sortieren“, so Filipe weiter.
Inzwischen ist die Anlage mit sieben UniSort Nahinfrarot (NIR)-Sortiersystemen, zwei STEINERT UME Überbandmagnetscheidern und einem STEINERT CanMaster Wirbelstromscheider ausgestattet. Diese technologische Aufrüstung hat die Arbeitsabläufe revolutioniert. Statt 12.000 bis 13.000 Tonnen Abfall pro Jahr manuell zu sortieren, verarbeitet die Anlage jetzt mit 8 Tonnen pro Stunde das Zwei- bis Dreifache - und das mit einer deutlich reduzierten Belegschaft von 12 bis 14 Mitarbeitern. „Sie müssen im Grunde nicht mehr sortieren, sondern nur noch Qualitätskontrollen durchführen oder Wartungsaufgaben übernehmen“, sagt Filipe beim Rundgang durch die Anlage.
Die Umstellung auf automatisierte Prozesse war jedoch nicht ohne Herausforderungen. „Natürlich gab es anfangs Widerstände und Fragen nach einem möglichen Personalabbau“, gibt Filipe offen zu. Doch LIPOR fand eine Lösung: Die Mitarbeiter wurden umgeschult, viele konnten innerhalb des Unternehmens andere Aufgaben übernehmen. Für Filipe und seine Kollegen bedeutet das vor allem eines: Sicherheit. „Es ist möglich, weiterhin in diesem Bereich zu arbeiten, aber mit Maschinen, die einen Großteil der Arbeit übernehmen“, erklärt er. Beim Rundgang durch die Fabrik wird klar: Hier geht es um mehr als Effizienz. Es ist ein Leuchtturmprojekt, das zeigt, wie Technik und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen können.
Ein weiterer Vorteil der neuen Anlage ist die verbesserte Materialtrennung. In Portugal landen immer noch 20 bis 25 Prozent nicht recycelbare oder verunreinigte Materialien in der Gelben Tonne. Mit den neuen Sortiersystemen ist LIPOR in der Lage, diese Materialien besser zu verwerten, was zu einer deutlichen Reduzierung der Abfallmenge in einer Vielzahl von Sortierfraktionen wie PET, PP und PE in 3D und 2D sowie TetraPak, Dosen, Eisen und Papier führt.
Ermöglicht wird dies unter anderem durch den Einsatz der STEINERT NIR-Sortiersysteme UniSort PR EVO 5.0 und UniSort Film EVO 5.0, die mittels einer Sensorfusion aus hochauflösender Farbkamera und Hyper Spectral Imaging (HSI)-Sensor eine Vielzahl von Materialien nach ihrer chemischen Zusammensetzung und Farbe unterscheiden können und sich ideal für die Sortierung durch Künstliche Intelligenz-basierte Sortierprogramme eignen. UniSort Film bietet darüber hinaus eine speziell für die Sortierung von 2D-Materialien wie Folien und Papier entwickelte Lufttechnik, die trotz hoher Bandgeschwindigkeiten das zum Fliegen neigende Material mit höchster Reinheit trennt. Darüber hinaus trägt moderne Magnet-Separationstechnologie zur Metallabscheidung bei: Der Überbandmagnetscheider STEINERT UME entfernt alle Eisenmetalle und STEINERT CanMaster ist für die Separation von Nichteisenmetallen wie Aluminiumdosen optimiert.
Zusätzlich bietet die Anlage die Möglichkeit, die Maschinen flexibel an neue Anforderungen und Materialeigenschaften anzupassen. Da ständig neue Verpackungsformate und Materialien auf den Markt kommen, ist diese Anpassungsfähigkeit unerlässlich, um die Effizienz und Qualität der Sortieranlagen zu gewährleisten. Eine besondere Herausforderung wird die Trennung von thermogeformtem PET sein, die seit Anfang des Jahres gesetzlich vorgeschrieben ist. Doch Filipe bleibt optimistisch: „Wir arbeiten ständig mit STEINERT zusammen, um uns zu verbessern", sagt er. "KI und Datenanalyse werden dabei eine große Rolle spielen. Bei unserer Investition in diese Anlage können wir es uns nicht leisten, dass das Material das Sagen hat. Wir müssen das Sagen haben. Und um weniger abhängig zu sein, müssen wir in der Lage sein, das Material zu erkennen und zu verstehen, damit wir den Prozess anpassen können“. Diese strategische Ausrichtung zeigt, wie LIPOR durch den Einsatz innovativer Technologien nicht nur ökologischen, sondern auch ökonomischen Herausforderungen begegnet und damit die Zukunft der Abfallwirtschaft aktiv gestaltet.
Der Blick in die Zukunft ist klar: „Wir haben noch einen langen Weg vor uns, aber hier liegt zweifellos die Zukunft“, sagt Filipe mit Blick auf die Anlage. Die Modernisierung der Sortieranlagen mit Technologie von STEINERT ist ein eindrucksvolles Beispiel dafür, wie Unternehmen durch den Einsatz innovativer Technologien sowohl ökologische als auch soziale Verantwortung übernehmen können und ein Modell für den Wandel in der Abfallwirtschaft, das weit über Portugal hinausstrahlt. Der Wandel war von Anfang an ein zentrales Anliegen des gesamten Unternehmens und es ist fest entschlossen, diesen Weg der Modernisierung konsequent weiterzugehen. Jeden Tag wird deutlich, wie das Projekt wächst und optimiert wird. Ziel ist es, die maximale Produktivität und Kapazität der Anlagen zu erreichen und damit die Basis für eine konsequent nachhaltige Abfallwirtschaft zu schaffen.
Ein Projekt, auf das Filipe und seine Kollegen zu Recht stolz sind.