C’est le début du service à la périphérie de Porto. L’air est rafraîchi par la pluie tombée la veille. Une brise de fraîcheur souffle sur le complexe industriel moderne « LIPOR 1 » avant de céder la place à la chaleur estivale qui prévaudra durant la journée. Le calme qui règne à l’extérieur des entrepôts et du centre de tri de grande envergure, où moutons et ânes paissent dans les immenses espaces verts, cache la révolution silencieuse qui se manifeste à l’intérieur.
En effet, LIPOR n’est pas n’importe quelle entreprise. Fondée en 1982, l’entreprise de traitement des déchets est chargée de la gestion des déchets de huit municipalités du Grand Porto, une région qui compte plus d’un million d’habitants. Chaque année, LIPOR traite environ 500 000 tonnes de déchets en poursuivant un objectif précis : recycler le plus de déchets possible et préserver l’environnement. Afin de promouvoir une prise de conscience environnementale au sein de la population, l’entreprise a mis en place des programmes d’éducation et de sensibilisation qui viennent compléter la simple revalorisation des déchets.
On peut affirmer, non sans raison, que le bon vieux temps dans l’usine « LIPOR 1 » est révolu. Depuis 2019, LIPOR travaille à la modernisation de ses installations de tri : un projet ambitieux qui vise à accroître la capacité et à numériser l'ensemble du process. « Nous avons toujours aspiré à introduire cette technologie ici », déclare Helder Filipe, directeur de l’exploitation et de la logistique, responsable du développement du site. La décision en faveur des solutions ultra modernes proposées par STEINERT fait suite à une recherche et à des tests approfondis. « Nous avons fait connaissance lors d’un salon et avons convenu directement d’une date pour un test afin de voir comment les machines triaient nos matériaux », poursuit Filipe.
À ce jour, le centre est équipé de sept systèmes de tri proche infrarouge (NIR) UniSort, de deux séparateurs magnétiques de type « overband » STEINERT UME et d’un séparateur à courants de Foucault STEINERT CanMaster. Cette modernisation technologique a révolutionné les flux de travail. Au lieu du tri manuel de 12 000 à 13 000 tonnes de déchets par an, le centre traite huit tonnes de déchets par heure, soit deux à trois fois plus, et ce avec nettement moins de personnel, en l’occurrence 12 à 14 collaborateurs. « De fait, ils n’ont plus besoin d’effectuer des opérations tri, mais seulement des contrôles de qualité ou des tâches de maintenance », explique Filipe pendant la visite de l’installation.
Cependant, la transition vers des process automatisés ne s’est pas faite sans défis. « Il y a eu bien sûr quelques réticences et divers questionnements au début concernant une éventuelle réduction du personnel », admet volontiers Filipe. Mais LIPOR a réussi à trouver une solution : les collaborateurs ont bénéficié de programmes de reconversion à l’issue desquels plusieurs se sont vus confier de nouvelles tâches au sein de l’entreprise. Pour Filipe et ses collègues, cela signifie avant tout une chose : la sécurité. « Il est possible de continuer à travailler dans ce domaine, mais avec des machines qui feront le gros du travail », explique-t-il. Pendant la visite de l’usine, une chose saute aux yeux : il n’est pas seulement question d’efficacité. Il s’agit d’un projet phare qui démontre que la technologie et la durabilité peuvent aller de pair.
Comme autre avantage du nouveau centre, citons l’amélioration de la séparation des matériaux. Aujourd’hui encore au Portugal, 20 à 25 % de matériaux non recyclables ou souillés se retrouvent dans la poubelle jaune. Grâce aux nouveaux systèmes de tri, LIPOR est en mesure de mieux valoriser ces matériaux, réduisant ainsi considérablement le volume des déchets en de nombreuses fractions de tri telles que le PET, le PP et le PE en 3D et 2D, ainsi que les briques TetraPak, les canettes, le fer et le papier.
Cela est rendu possible entre autres par l’utilisation des systèmes de tri proche infrarouge STEINERT UniSort PR EVO 5.0 et UniSort Film EVO 5.0 capables de distinguer une multitude de matériaux selon leur composition chimique et leur couleur par fusion de capteurs composée d’une caméra couleur à haute résolution et d’un capteur d’imagerie hyperspectrale (HSI), systèmes qui s’avèrent idéaux pour le tri avec des programmes de tri basés sur l’intelligence artificielle. Qui plus est, UniSort Film est doté d’une technologie à air spécialement développée pour le tri de matériaux 2D tels que les films et le papier. Elle permet la séparation avec une pureté absolue des matériaux ayant tendance à s’envoler, même à des vitesses de bande élevées. D’autre part, la technologie moderne de séparation magnétique contribue à la séparation des métaux : Le séparateur électromagnétique de type « overband » STEINERT UME élimine tous les métaux ferreux et le STEINERT CanMaster est optimisé pour la séparation de métaux non ferreux tels que les boîtes en aluminium.
Le centre offre également la possibilité d’adapter en toute flexibilité les machines aux nouvelles exigences et aux propriétés des matériaux. Face aux renouvellements permanents des formats d’emballage qui arrivent sur le marché, cette capacité d’adaptation est essentielle à la garantie de l’efficacité et de la qualité des installations de tri. La séparation du PET thermoformé, exigée par la loi depuis le début de l’année, constituera un défi spécifique. Néanmoins, Filipe reste optimiste : « Nous collaborons en permanence avec STEINERT dans le but de nous améliorer », explique-t-il. « L’intelligence artificielle et l’analyse des données joueront un rôle majeur à cet égard. Vu le montant des investissements consentis dans ce centre, nous ne pouvons pas nous permettre de nous laisser commander par les matériaux. Nous devons être les maîtres du jeu. De plus, pour être moins dépendants, nous devons être capables de détecter et de comprendre les matériaux si nous voulons pouvoir adapter le process ». Cette orientation stratégique est la preuve qu’en déployant des technologies innovantes, LIPOR relève des défis non seulement écologiques, mais aussi économiques, et façonne ainsi activement l’avenir de la gestion des déchets.
Une vision claire de l’avenir : « Il nous reste encore beaucoup de chemin à parcourir, mais c’est incontestablement ici que se trouve l’avenir », déclare Filipe, le regard tourné vers les installations. La modernisation des installations de tri avec la technologie de STEINERT est un exemple frappant de la manière dont les entreprises peuvent assumer une responsabilité à la fois écologique et sociale grâce au déploiement de technologies innovantes, et un modèle de changement dans la gestion des déchets qui rayonne bien au-delà des frontières du Portugal. Dès le début, le changement a été un enjeu au cœur des préoccupations de l’entreprise dans son ensemble, et nous poursuivrons résolument sur la voie de la modernisation. Chaque jour, nous mesurons plus nettement l’évolution et l’optimisation du projet. L’objectif poursuivi est celui d’une productivité et d’une capacité maximales des installations et, par là même, la création d’une base pour une gestion des déchets cohérente et durable.
Un projet dont Filipe et ses collègues sont fiers, à juste titre.