HISTÓRIA

A compra levou à fundação da subsidiária STEINERT MSort GmbH, que agora pode oferecer novas soluções de classificação e expandir o portfólio para incluir luz transmitida e detecção de dupla face usando cor e infravermelho próximo (NIR). A empresa está sediada em Wedel, perto de Hamburgo. O foco é o processamento de vidro plano e oco e a classificação de minerais industriais para o setor de mineração.

Como parte de um plano mestre para o desenvolvimento a longo prazo da unidade de Colônia, Alemanha, a STEINERT inaugurou em 2022 o novo edifício multifuncional (MFG) no terreno da sede da empresa em Colônia. Os edifícios antigos foram demolidos e o edifício multifuncional foi construído sem interrupções na produção. O novo edifício proporciona um aumento na capacidade de produção e a otimização da logística de armazenamento. Com isso, colegas dos departamentos de compras, planejamento de trabalho, logística e produção estão ainda mais próximos. Além disso, o sistema fotovoltaico recém-instalado no telhado contribui significativamente para a sustentabilidade.

O STEINERT KSS (sistema de separação por sensores combinados) é uma plataforma na qual vários sensores são usados. Isso inclui a detecção por 3D, por cor e por indução. Além disso, o sistema pode ser equipado com um quarto sensor (sensor infravermelho próximo, sensor de transmissão de raios X ou sensor de fluorescência de raios X). Graças ao software de propriedade da STEINERT, também é possível desenvolver novos algoritmos de detecção e, se necessário, implementá-los rapidamente para atender a novas tarefas de separação. Atualmente, o sistema de separação é responsável por centenas de tarefas de separação para centenas de clientes. Usado principalmente na reciclagem de metais e na mineração, ele agora é um verdadeiro carro-chefe do portfólio.

Com a aquisição majoritária da RTT Systemtechnik GmbH em Zittau e a mudança de nome para RTT STEINERT GmbH em 2009, a gama de produtos foi ampliada: a tecnologia de infravermelho próximo (NIR) é introduzida ao portfólio. Na faixa de comprimentos de onda NIR (entre 1.000 e 1.700 nm), é possível detectar padrões típicos de materiais baseados em vibrações moleculares mediante excitação com luz. A marca de produtos UniSort é desenvolvida e entra em produção. Até hoje, UniSort é sinônimo de sistemas de separação de primeira linha, principalmente no setor de reciclagem de resíduos. No mesmo ano, a sede da STEINERT nos EUA foi transferida para instalações maiores em Cincinnati.

A empresa Sturton-Gill, na Austrália, integra a STEINERT desde 2004 e, desde 2009, opera sob o nome de STEINERT Australia Pty. com sede em Melbourne. STEINERT Australia é um dos principais fabricantes de ímãs na região da Ásia-Pacífico e abastece o crescente setor de reciclagem local, assim como o forte setor de mineração. A empresa atualmente conta com seu próprio Centro de Testes de separação por sensores na costa leste, em Perth. Isso permite que os clientes realizem testes localmente e com seu próprio material. Assim, os clientes podem avaliar suas necessidades, a viabilidade e o ROl do investimento planejado antes de efetuar a aquisição.

Com o desenvolvimento e a introdução do filtro magnético de alto gradiente STEINRET HGF, a empresa vem abrindo novos caminhos no setor. O separador de matriz com ímãs permanentes possibilita, pela primeira vez, a remoção dos componentes magnéticos mais finos dos fluidos do processo, como banhos desengordurantes na indústria siderúrgica, com uma eficiência superior a 90%. Muitas empresas de aço têm ao menos um STEINERT HGF em operação.

Além disso, o filtro magnético também se consolidou na biotecnologia. Em 2003, foi lançado o separador magnético de alto gradiente STEINERT HGS, com capacidade para separar os componentes magnetizáveis mais finos, tanto do sal quanto de produtos químicos da construção.

O setor de reciclagem está se concentrando cada vez mais na recuperação de metais não ferrosos particularmente finos. Por isso, a STEINERT continua desenvolvendo o separador de metais não ferrosos para atender a essa necessidade. Visto que a frequência de mudança do polo é de grande importância para a indução de correntes parasitas em partículas pequenas, o chamado sistema de polo fino é usado nesse tipo. Esse desenvolvimento também se tornaria um sucesso. A STEINERT continua desempenhando um papel pioneiro nesse setor até hoje.

Já no fim dos anos 50, a matriz Metalloxyd desenvolveu um produto inovador: a tira anodizada ANOFOL®. Ela foi usada como material condutor para os ímãs de elevação e os extratores de sucata autolimpantes a partir de 1969. Enquanto a concorrência americana empregava bobinas de cobre tradicionais, a STEINERT foi a primeira empresa a utilizar tiras de alumínio anodizado. A bobina compacta produzida dessa forma é caracterizada, principalmente, por seu fator de enchimento de alta qualidade e pela dissipação de calor extremamente boa. Essa inovação impulsiona ainda mais a STEINERT e é também utilizada com sucesso em indústrias de outros setores. À medida que a participação de mercado dos levantadores magnéticos diminui devido às mudanças econômicas, os requisitos para a tecnologia de separação aumentam constantemente.

Em 1960, a STEINERT apresenta o primeiro extrator magnético. Esse ímã recupera ferro proveniente de material de trituradores, resíduos sólidos municipais, resíduos de demolição, resíduos e escória de siderurgia. Na mineração, eles protegem principalmente trituradores, moinhos e outras plantas de tratamento contra desgaste e danos, removendo peças ferrosas indesejadas, como parafusos, porcas e parafusos de ancoragem do carvão, coque, minério e outros minerais. O extrator de sucata autolimpante fica suspenso acima de uma correia transportadora de alimentação e extrai materiais ferromagnéticos do fluxo contra a força da gravidade. Milhares dessas máquinas entram em operação em todo o mundo nos anos seguintes.

No início do novo século, as condições econômicas ideais prevaleceram para a jovem empresa. O número de pedidos é bom, com clientes provenientes das indústrias de mineração, naval e siderúrgica. Não são apenas martelos pesados ou barras de ferro que precisam ser extraídos pelos separadores magnéticos. Em vez disso, os objetos a serem separados estão se tornando menores e a tecnologia para isso está ficando mais complexa. Cada vez mais, os ímãs nas minas de carvão têm de separar de forma confiável resíduos menores, como arames finos ou brocas de perfuração curvadas, do material bulk. Ao mesmo tempo, o mercado de levantadores magnéticos tem aumentado.