Si les capteurs de pointe constituent le « cerveau » du système de tri des alliages d’aluminium de STEMIN, la « clé » de son succès réside dans la durabilité de ses machines.
Les fonderies secondaires exigent une qualité et un approvisionnement constants. STEMIN S.p.A., véritable référence dans le recyclage de l’aluminium en Italie, satisfait pleinement à ces exigences. Sur son site situé près de Bergame, STEMIN traite environ 180 000 tonnes d’aluminium par an, ce qui représente environ 17 à 18 % du marché secondaire italien. Depuis plus de dix ans, l’entreprise a noué un partenariat étroit avec STEINERT, spécialiste du tri, et n’a cessé d’étendre sa chaîne de process grâce à des systèmes de tri avancés munis de capteurs.
Pour Olivo Foglieni, président de STEMIN, la technologie joue un rôle déterminant dans la réalisation des objectifs opérationnels et environnementaux. «La technologie est absolument essentielle pour atteindre les objectifs environnementaux : cela se traduit par une baisse de la consommation d’énergie, un débit nettement plus élevéet une réduction des temps d’arrêt de production.» Depuis 2020, STEINERT confirme cette robustesse en offrant une garantie de 20 000 heures de fonctionnement sur ses sources de rayons X, preuve de la longévité de ses composants.
L’usine compte actuellement cinq lignes de séparation STEINERT couvrant toutes les étapes clés du traitement, notamment la séparation des métaux non ferreux par courants de Foucault, le tri des métaux lourds/légers par capteurs ainsi que le tri des alliages à l’aide du système de tri PLASMAX basé sur la technologie LIBS. Ces lignes permettent ainsi de transformer les déchets mixtes d'aluminium en fractions rigoureusement définies, adaptées aux fonderies de recyclage.
Applications pratiques du tri des alliages basé sur la technologie LIBS
Chez STEMIN, les flux d’aluminium mixtes contenant des plastiques, divers métaux légers et lourds ainsi que plusieurs types d’alliages sont soumis à plusieurs étapes de prétraitement avant d’entrer dans l’unité STEINERT PLASMAX. Le capteur LIBS analyse chaque particule et la sépare en fractions homogènes en fonction de la composition de l’alliage.
Le système distingue les alliages d’aluminium des séries 1xxx à 8xxx tout en conservant un débit pouvant atteindre 11 tonnes par heure. Il est possible de produire jusqu’à trois fractions simultanément, ce qui permet aux recycleurs de fournir directement aux fonderies des matières premières adaptées à chaque alliage.
Selon STEMIN, ce process permet d’atteindre des niveaux de pureté supérieurs à 99 % tout en garantissant un débit stable et la disponibilité de l’installation. Pour Foglieni, cette collaboration de longue date est un facteur clé de réussite : « Deux entreprises aux compétences et aux perspectives différentes : ensemble, elles réussissent sur tous les fronts. »
Nouvelle mise à niveau pour des fractions encore plus fines
Au-delà de sa présence chez STEMIN, STEINERT poursuit le développement de ses technologies. Une nouvelle mise à niveau de la STEINERT PLASMAX ouvre de nouvelles perspectives pour le traitement de granulométries encore plus fines. Les entreprises peuvent évaluer les performances grâce à des essais à l’échelle industrielle au centre d’essais de STEINERT avant de prendre des décisions d’investissement.
Au-delà de la technologie de tri : Service haut débit et connectivité numérique
Le choix d’Olivo Foglieni d’investir dans la technologie STEINERT a été motivé par la nécessité de disposer d’un système robuste où « les temps d’arrêt ne sont tout simplement pas un problème. » Son enthousiasme repose en grande partie sur la « qualité et le professionnalisme » du département Service : « Désormais, tous nos systèmes sont connectés à distance. En l’espace de 30 à 40 minutes, nous pouvons résoudre un problème, même sans intervention d’un technicien sur place. La situation la plus critique que nous ayons connue a été réglée en moins de deux heures. Ce niveau d’expertise a souvent été un facteur déterminant dans la décision d’investir dans la technologie STEINERT. »
Grâce à cette réactivité, STEMIN n’est « jamais livré à lui-même » et la relation évolue d’une simple transaction fournisseur-client vers un partenariat collaboratif axé sur l’optimisation de la disponibilité des installations et la réalisation des objectifs opérationnels.
Centre d’essais de STEINERT : Transformer des données en certitude d’investissement
Avant qu’une seule machine ne soit installée sur le site de Bergame, la « démonstration de faisabilité » est effectuée au centre d’essais STEINERT de Cologne. Pour Foglieni et son équipe technique, cette installation n’est pas seulement une salle d’exposition, mais un outil essentiel pour la gestion des risques.
Elle se distingue par sa capacité à aller au-delà des échantillons à l’échelle du laboratoire. Foglieni souligne que ses techniciens sont revenus du centre « très satisfaits ».
« Pour nous, il est extrêmement important de pouvoir déterminer ce qui peut et ce qui ne peut pas être récupéré à partir de notre matière très spécifique — non pas en kilogrammes, mais potentiellement en tonnes », déclare Foglieni. « Les machines, les techniciens et l’éventail des possibilités d’expérimentation étaient impressionnants. C’est précisément pour cette raison qu’à de nombreuses reprises avant de procéder à un achat, nous avons effectué plusieurs essais dans leur centre d’essais en Allemagne. »
Dix ans, cinq lignes de tri, un seul mot
Lorsqu’on lui demande de résumer une décennie de collaboration et la mise en place de cinq lignes de tri distinctes, Olivo Foglieni conclut : « Si je devais décrire STEINERT en un seul mot, ce serait 'fiabilité' »