250.000 Tonnen sortierte Holzabfälle für die längste MDF-Presse Europas

Unweit der vom Klimawandel bedrohten, historischen Altstadt von Venedig liegt der Hauptsitz von Fantoni Spa. Das 1882 gegründete holzverarbeitende Unternehmen setzt seit über 20 Jahren in seiner Produktion auf Nachhaltigkeit und recycelte Materialien. 2019 entschied sich Fantoni diesen Rezyklatanteil aus eigener Sortierung zu sourcen und kontaktierte STEINERT. Das Resultat ist eine eigene Sortieranlage, um jährlich 250.000 Tonnen Holz in Möbelqualität aus Siedlungsabfällen zurückzugewinnen.

Neben einem stetigen Innovationsdruck der Branche, sieht sich Fantoni einer chronisch schlechten Verfügbarkeit von Frischholz im Mutterland des Unternehmens Italien, sowie dem Mangel an hochwertigem Holzrezyklat konfrontiert. Auch der Markt fordert immer nachhaltigere Produkte. Mindestens 50% der Paneele sollen bis 2030 aus recyceltem Material hergestellt sein. Das macht den umweltschonenden Umgang mit Ressourcen nicht nur ökologisch sinnvoll, sondern auch ökonomisch notwendig.

Investitionen in eine nachhaltige Zukunft

Dafür hat Fantoni in den vergangenen vier Jahren 150 Millionen Euro investiert. Das Ergebnis sind innovative Prozesse, automatisierte Logistik, die längste kontinuierliche Spanplattenpresse Europas, sowie eine moderne Sortieranlage für Holzabfälle, die die Basis für nachhaltige Spanplatten schafft: saubere Holzfasern für die Produktion der ersten mitteldichten Faserplatte (MDF-Platte) mit mehr Altholz- als Frischholzanteil.

Magnetseparations- und Sensortechnologie aus einer Hand

Gemeinsam mit STEINERT entwickelte Fantoni dafür ein Sortierkonzept, in dem Verunreinigungen in drei Stufen beseitigt werden: Magnet- und Wirbelstromtechnik befreien den Materialstrom von Metallen. Anschließend wird das Holz durch Röntgen- und Nahinfrarottechnologie von Resten wie Glas, Stein und Kunststoff gereinigt. Zum Einsatz kommen dabei ausschließlich STEINERT Separations- und Sortiersysteme. Die sorgfältig ausgewählten und aufeinander abgestimmten Maschinen sorgen für eine optimale Performance und damit einhergehende optimale Sortierqualität der jährlich 250.000 Tonnen Holzabfälle.

Objektive Entscheidungen treffen

Zur Absicherung der Investitionen testete Fantoni das eigene Sortiermaterial in STEINERTs Test Center am Hauptstandort in Köln. “Diese Möglichkeit war für uns ein wichtiger Entscheidungsfaktor. Nicht nur um die Sortierleistung garantiert zu bekommen, sondern auch um die Maschinen einmal im Einsatz zu sehen und sich selbst von deren Bauweise überzeugen zu können. Schließlich sollen sie mindestens 20 Jahre im Einsatz bleiben“, reflektiert Umberto Meroni, Technischer Direktor bei Fantoni. "Letztendlich überzeugten uns die Robustheit der STEINERT-Maschinen und die UniSort-Technologie zur Erkennung schwarzer Objekte, die ausgereifter schien, als bei der Konkurrenz.”

Zusammenarbeit mit STEINERT

Die gesamte Projektphase fand während der anhaltenden Pandemie statt, in einer Zeit in der Kontakt- und Reisemöglichkeiten kompliziert waren. Marco Fantoni, Mitglied der Geschäftsführung bei Fantoni Spa, ist mit dem Resultat zufrieden und würdigt die Unterstützung STEINERTs: „Wir schätzen die STEINERT-Persönlichkeiten sehr. Besonders während der Inbetriebnahme- und Anlaufphase hat sich STEINERT als zuverlässiger Partner erwiesen.”

Positiver Ausblick in die Zukunft

Für Fantoni bedeutet diese Investition ein Meilenstein in der MDF-Produktion, die ein in wirtschaftlicher und ökologischer Hinsicht effizienteres Produkt hervorbringt. Zum ersten Mal ist es nun möglich, MDF in Möbelqualität aus Siedlungsabfällen herzustellen. “Die Ersten zu sein, die dieses System entwickelt und angeboten haben, wird uns erhebliche Wettbewerbsvorteile bringen“ – Marco Fantoni. Das Unternehmen zeigt, dass Tradition und Innovation sich nicht ausschließen, sondern gegenseitig bedingen, um Historie für zukünftige Generationen zu bewahren. Doch darauf wird man sich nicht ausruhen und behält das langfristige Ziel, die Vision einer Kreislaufwirtschaft, im Blick und bereitet bereits das nächste Projekt vor.

Sortierkonzept im Detail:

Metallabscheidung durch Magnet- und Wirbelstromtechnik

Die Stufe der Metallabscheidung erfolgt durch STEINERT MOR und STEINERT EddyC^®. Erstere sind Kombinationsabscheider, die jeweils eine aushebende Magnettrommel und eine überlaufende Magnetbandrolle vereinen. So können in einem Arbeitsschritt sauberes Eisenmetall und schwach magnetisierbare Störstoffe vom Materialstrom entfernt werden. Der nachgelagerte Wirbelstromabscheider mit exzentrischer Poltrommel beseitigt schließlich verbliebene Nichteisenmetalle wie Aluminium und Kupfer.

Röntgen- und Nahinfrarottechnik für 98% Reinheit

Verbliebene Störstoffe werden in den letzten beiden Stufen separiert. Zwei STEINERT XSS^®T EVO 5.0 Röntgensortiersysteme werden zur trockenen Dichtesortierung von beispielsweise Mineralik und Glas eingesetzt, wobei jede der Maschinen baulich auf ihren individuellen Materialstrom angepasst ist. In der finalen Aufbereitungsstufe trennen STEINERT UniSort-Nahinfrarotsysteme letzte Unreinheiten. Die Besonderheit dabei ist, dass mittels Hyperspectral Imaging (HSI)-Sensor selbst schwer zu erkennende schwarze Kunststoffe erkannt und aussortiert werden. Das garantiert eine kompromisslose Reinheit der Holzfasern für die anschließende Weiterverarbeitung.