Simon Gühlstorf, responsable d'exploitation de l'installation, explique que, pour faire simple, l'ORCA de Hittfeld fabrique du sable et des pierres. Neufs, faut-il préciser. Ce qui y est livré est juridiquement un déchet : des gravats issus de chantiers de déconstruction, des terres d'excavation, des matériaux minéraux provenant d'entreprises de démolition et de construction. Ce qui se retrouve à l'autre bout de l'installation dans le godet de la chargeuse sur pneus doit pouvoir tenir la comparaison avec le gravier de la gravière. À la mi-septembre, cela a représenté environ 500 tonnes en une journée.
ORCA signifie Otto Dörner Recyclinganlage (installation de recyclage Otto Dörner). L'entreprise familiale du nord de l'Allemagne, qui compte environ 1 300 collaborateurs, l'exploite comme installation de traitement par voie humide de déchets minéraux de construction et de démolition. Gühlstorf avait déjà étudié le procédé avec Dörner dans son mémoire de master à l'Université technique de Hambourg (TU Hamburg). Il décrit le style de travail de l'entreprise en deux mots qui conviennent à la région : direct et fiable. On dit ce que l'on pense et on passe de la parole aux actes. Le nom de l'installation suit le même pragmatisme : « Nassklassierungsanlage » (installation de classification par voie humide) et « Baustoffwaschanlage » (installation de lavage de matériaux de construction) sont tout simplement difficiles à prononcer au quotidien sur un projet. On a donc retenu ORCA, un nom qui offre une porte d'entrée aux non-initiés et transmet le bon message. L'abréviation RC, pour « recycling », se rencontre de toute façon partout dans le secteur.
Du déchet au produit
Le matériau provient d'entreprises de démolition et de construction ; il est analysé et déclaré avant même d'être accepté. Sur l'aire de réception, le semi-remorque décharge sa benne, et la chargeuse sur pneus contrôle le chargement et en alimente l'installation. Lors du prétraitement, la granulométrie maximale est limitée, et l'acier, les films plastiques et les matières légères sont retirés en amont.
L'eau entre ensuite en jeu. Elle sépare le sable, qui par définition s'arrête à deux millimètres, des granulats plus grossiers, un tri par densité retire les éléments légers, et elle lave les grains. L'eau de lavage emporte avec elle ce que le matériau a accumulé au cours de sa vie, des produits chimiques d'exploitation aux produits de construction courants. Il est interdit de la rejeter : elle doit redevenir propre. C'est pourquoi la moitié de l'installation est consacrée au traitement de l'eau, et c'est pourquoi Gühlstorf est particulièrement fier du circuit fermé. Pour les étapes suivantes, ce qui compte, c'est ce que le lavage fait au matériau : la terre et le sable qui teignaient auparavant le produit d'alimentation d'un brun uniforme sont emportés par le rinçage, et chaque grain montre de nouveau sa propre surface.
Un crible peut ranger ces grains par taille. Il classe, dit Gühlstorf, mais il ne trie pas. Il sait quelle est la taille d'un grain, mais pas ce qu'il est.
Là où la couleur décide
C'est à cet endroit que travaillent deux MSort AP, l'une pour la plage granulométrique de 8 à 16 millimètres, l'autre pour celle de 16 à 32 millimètres. Les plages ont été choisies volontairement étroites afin que la taille et d'autres propriétés du matériau se superposent moins lors de la détection. Dörner connaissait déjà la technologie par l'installation sœur de tri des déchets industriels. Les grains tombent devant une caméra qui détecte la couleur de la surface, et des buses à air comprimé dirigent chaque grain vers le flux qui correspond à sa couleur. Comme les grains viennent d'être lavés, la caméra voit des différences qui resteraient invisibles sous une couche de terre. La MSort AP est en outre conçue pour des matériaux humides et ne nécessite aucun séchage artificiel.
Un produit cible, deux flux exploitables
Un exemple : le basalte était le produit cible, et il est passé sur les deux plages granulométriques. Outre la roche sombre, le flux contenait de la brique rouge, du verre, de l'asphalte et du béton, qui doivent sortir du produit basaltique. La caméra les reconnaît à leur couleur, l'air comprimé les sépare, et la chargeuse sur pneus charge finalement le basalte. Séparer le bon grain de l'ivraie : voilà comment Gühlstorf le décrit. D'un flux d'entrée, on obtient deux flux de sortie. Ce qui est écarté n'est donc pas automatiquement du rebut, car ce qui est bon et ce qui ne l'est pas dépend de l'objectif. Le flux que l'on retient comme produit cible dépend du produit d'alimentation et du programme de tri. En modifiant le programme, on obtient un autre mélange de matériaux, aux propriétés mieux adaptées à d'autres usages. On peut ainsi retirer la roche rouge, produire de manière ciblée des granulats noirs, ou séparer le verre et l'asphalte : tout ce qui, par nature, possède une couleur propre.
Ce qui en résulte peut être utilisé dans la construction comme une matière première primaire, par exemple comme granulat pour béton. Le volume suffit pour approvisionner une centrale à béton en continu, afin d'éviter qu'elle reçoive du matériau un jour et plus rien le lendemain.
Pour Gühlstorf, c'est la norme qui compte
Gühlstorf se décrit comme quelqu'un de bon enfant, mais il est rigoureux sur la qualité : pour lui, c'est la norme qui compte, et si le matériau respecte la norme, il est satisfait. Pour la brique rouge présente dans un matériau gris ou noir, l'ORCA atteint moins de 10 pour cent de matières étrangères. Pour le verre, la part de matières étrangères dans le produit est même inférieure à un pour cent. Pour l'asphalte et le verre, il ne s'en tient pas là : là, sa devise est « plus, c'est plus ».
Dörner n'a pas eu besoin d'attendre la mise en service pour savoir que le tri y parviendrait. Avant l'achat de la première machine, l'équipe a testé les tâches principales de l'installation au centre d'essais STEINERT de Wedel, là où Dörner a débuté en 1932 comme entreprise de transport. Résultat : avec les MSort, la norme est atteinte. Gühlstorf garde le souvenir de beaucoup de patience et de conseils, avant même qu'une commande ait été passée. La construction et le montage se sont eux aussi déroulés sans réclamation, les délais ont été tenus et les instructions de montage étaient pertinentes.
Une installation qui continue d'apprendre
Le jour où Gühlstorf s'est senti soulagé d'un poids est celui où le procédé théorique a fonctionné dans la pratique. La mise en service est en cours depuis l'automne de l'année dernière, et techniquement l'installation est passée en exploitation courante. Les tâches de tri de base répondent à ce qu'il avait imaginé. Il s'agit maintenant de la mise au point avec les techniciens et techniciennes de STEINERT, et de points qui ne se planifient pas sur le papier : points de transfert entre convoyeurs, paliers, endroits où la saleté s'accumule ou où l'usure est trop élevée. L'évaluation porte sur le débit, la qualité du produit et la diversité des produits.
Gühlstorf part du principe que le recyclage finira par remplacer les gisements de gravier classiques, car la pression foncière augmente. Selon lui, les années soixante et soixante-dix, où l'on pouvait acheter à bas prix de vastes terrains à proximité des métropoles et ouvrir une exploitation à ciel ouvert, sont révolues. Il résume ainsi son conseil à ceux qui s'apprêtent à entreprendre un projet similaire : se lancer, tout simplement, et ne pas perdre courage. Alors, tout finira bien par s'arranger.