Início do turno nos arredores da cidade do Porto. A chuva do dia anterior esfriou um pouco o tempo, e uma brisa fresca está soprando sobre o moderno complexo industrial "LIPOR 1" antes que o verão volte a dominar ao longo do dia. A tranquilidade do lado de fora dos grandes armazéns e das instalações de separação, onde ovelhas e burros pastam nos extensos campos verdes, esconde a revolução silenciosa que ocorre lá dentro.
A LIPOR não é uma empresa qualquer. Fundada em 1982, a empresa de gerenciamento de resíduos cuida do tratamento de resíduos em oito municípios da área metropolitana de Porto, uma região com mais de um milhão de habitantes. Todos os anos, a LIPOR processa cerca de 500.000 toneladas de resíduos e tem um objetivo claro: reciclar o máximo possível e proteger o meio ambiente. Além da simples reciclagem de resíduos, a empresa também conta com programas abrangentes de educação e conscientização para promover a consciência ambiental da população.
Os velhos tempos na unidade “LIPOR 1” já se foram, e por um bom motivo. Desde 2019, a LIPOR tem trabalhado na modernização de suas instalações de separação - um projeto ambicioso que visa a aumentar a capacidade e a digitalizar todo o processo. "Sempre foi o nosso desejo trazer esta tecnologia para aqui”, afirma Hélder Filipe, que é um dos responsáveis pelo desenvolvimento do local enquanto Gestor da Unidade de Operações e Logística. A decisão de optar pelas soluções de ponta da STEINERT foi tomada após extensas pesquisas e testes. "Nós nos conhecemos em uma feira de negócios e imediatamente marcamos um teste para ver como as máquinas separariam os nossos materiais", continua Filipe.
A unidade agora está equipada com sete sistemas de separação NIR UniSort, dois extratores magnéticos STEINERT UME e um separador Eddy Current STEINERT CanMaster. Essa atualização tecnológica revolucionou os processos de trabalho. Em vez de separar manualmente de 12.000 a 13.000 toneladas de resíduos por ano, a fábrica agora processa de duas a três vezes mais, com 8 toneladas por hora, e com uma força de trabalho significativamente reduzida de 12 a 14 funcionários. "Basicamente, eles não precisam mais separar, só precisam realizar controles de qualidade ou tarefas de manutenção", diz Filipe durante uma visita à fábrica.
Mas a mudança para processos automatizados também teve seus desafios. "É claro que houve resistência no início e perguntas sobre possíveis cortes de pessoal", admite Filipe abertamente. Mas a LIPOR encontrou uma solução: os funcionários foram treinados novamente e muitos puderam assumir outras tarefas na empresa. Para Filipe e seus colegas, isso significa algo acima de tudo: segurança. "É possível continuar trabalhando nessa área, mas com máquinas que fazem grande parte do trabalho", explica ele. Um passeio pela fábrica deixa isso claro: é mais do que somente eficiência. É um projeto emblemático que mostra como a tecnologia e a sustentabilidade podem andar de mãos dadas.
Uma outra vantagem do novo sistema é a separação de materiais otimizada. Em Portugal, de 20 % a 25 % de materiais não recicláveis ou contaminados ainda vão para o contêiner amarelo (usado para metais recicláveis). Com os novos sistemas de separação, a LIPOR é capaz de utilizar melhor esses materiais, resultando em uma redução significativa na quantidade de resíduos em uma variedade de frações de separação, como PET, PP e PE em 3D e 2D, bem como TetraPak, latas, ferro e papel.
Isso é possível, entre outras coisas, pelo uso dos sistemas de separação NIR UniSort PR EVO 5.0 e UniSort Film EVO 5.0 da STEINERT, que podem diferenciar entre uma variedade de materiais de acordo com sua composição química e cor, usando uma fusão de sensores com uma câmera colorida de alta resolução e um sensor de imagem hiperespectral (HSI). Esses sistemas são ideais para a separação por programas de separação baseados em inteligência artificial. O UniSort Film também oferece uma tecnologia de ar especialmente desenvolvida para a separação de materiais 2D, como plástico filme e papel, que separa com o máximo de pureza materiais com tendência a voar, apesar das altas velocidades da esteira. Além disso, a moderna tecnologia de separação magnética contribui para a separação de metais: O extrator magnético STEINERT UME remove todos os metais ferrosos e o STEINERT CanMaster é otimizado para a separação de metais não ferrosos, como latas de alumínio.
O sistema também oferece a opção de adaptar as máquinas de forma flexível a novos requisitos e propriedades de materiais. Como novos formatos e materiais de embalagem estão constantemente chegando ao mercado, essa adaptabilidade é essencial para garantir a eficiência e a qualidade dos sistemas de separação. Um desafio especial será a separação do PET termoformado, uma exigência legal desde o início do ano. Mas Filipe continua otimista: "Estamos trabalhando constantemente com a STEINERT para melhorar", diz ele. "A IA e a análise de dados desempenharão um papel importante nisso. Com nosso investimento nessa instalação, não podemos permitir que o material dê as ordens. Nós temos que estar no comando. E para sermos menos dependentes, precisamos ser capazes de reconhecer e entender o material para podermos adaptar o processo. Essa orientação estratégica mostra como a LIPOR está enfrentando desafios não apenas ecológicos, mas também econômicos, por meio do uso de tecnologias inovadoras e, assim, molda ativamente o futuro da gestão de resíduos.
A visão do futuro é clara: "Ainda temos um longo caminho à frente, mas não há dúvida de que é aqui que o futuro está", diz Filipe, olhando para a fábrica. A modernização dos sistemas de separação com a tecnologia da STEINERT é um exemplo impressionante de como as empresas podem assumir tanto a responsabilidade ecológica quanto a social por meio do uso de tecnologias inovadoras e de um modelo de mudança no setor de gerenciamento de resíduos, que vai muito além de Portugal. A mudança tem sido uma preocupação central de toda a empresa desde o início e ela está determinada a continuar consistentemente nesse caminho de modernização. Todos os dias fica claro como o projeto está crescendo e sendo otimizado. O objetivo é maximizar a produtividade e a capacidade dos sistemas e, assim, criar a base para um gerenciamento de resíduos consistentemente sustentável.
Um projeto do qual Filipe e seus colegas estão, com razão, muito orgulhosos.