Precisión y progreso: la evolución de SA Recycling con la tecnología de separación mediante sensores de STEINERT

En el negocio del reciclaje, SA Recycling no necesita presentación. Como uno de los principales actores de EE. UU. en el reciclaje de metales, SA Recycling cuenta con una enorme presencia de costa a costa. La empresa procesa cada año 6 millones de toneladas métricas de chatarra comercial y doméstica en más de 140 ubicaciones. En una entrevista reciente, George Adams, CEO de SA Recycling, compartió algunas reflexiones sobre el crecimiento de la empresa, los esfuerzos orientados a la sostenibilidad y el importante papel que la tecnología de STEINERT juega en sus operaciones. Omar Bravo, director general de la planta de Anaheim en California, destaca las innovaciones sobre el terreno que impulsan el éxito de la empresa.

Adams, que trabaja en el ámbito del reciclaje desde que tenía 17 años, cuenta con modestia:

Sin embargo, y en última instancia, ha sido el liderazgo de George Adams el que ha resultado fundamental para conducir a SA Recycling a un éxito tan notable. La participación de Adams en organizaciones mundiales de reciclaje como ISRI o BIR subraya la dedicación de la empresa tanto al reciclaje como a la actuación en el terreno político global para garantizar la sostenibilidad en todo el mundo.

El camino de SA Recycling comenzó en Anaheim, California, donde cada año procesan 250 000 toneladas métricas de materiales triturados. Adams recuerda la evolución y la ampliación de las instalaciones de la empresa, destacando Anaheim como un centro de investigación y desarrollo para SA. «Como recicladores, buscamos constantemente nuevas formas de recuperar materiales», comenta Omar Bravo. «Nuestro presidente, George Adams, ha investigado y adquirido equipos de la más alta tecnología para alcanzar este objetivo».

Separadores muy fiables para procesar metales ligeros y pesados

En términos de capacidades de reciclaje, Adams elogió la relación de la empresa con STEINERT.  «Llevamos algún tiempo empleando sus separadores por corrientes de Foucault en muchas de nuestras instalaciones para obtener la mayoría de nuestros metales no ferrosos. Desde hace aproximadamente cuatro años, también utilizamos sus separadores con múltiples sensores, principalmente para transformar la Zorba en Twitch, es decir, para extraer una mezcla de aluminio de un flujo de metal no ferroso». El STEINERT KSS | XT CLI combina cuatro sensores. Dos sensores ópticos ofrecen datos de color y de formas tridimensionales, mientras que el sensor de inducción identifica los metales. Las diferencias de densidad se reconocen empleando la transmisión de rayos X (XRT). Entretanto, Omar Bravo destaca la gran flexibilidad y precisión: «Según cuál sea el producto que nuestro cliente necesite, seleccionamos el programa adecuado y separamos hasta un 99 % de aluminio puro o eliminamos el magnesio del flujo de producto tan solo pulsando un botón».

En Anaheim también se emplea la tecnología de fluorescencia de rayos X (XRF, sigla en inglés). Desde 2019, el separador STEINERT CHUTEC XRF segrega con eficiencia los metales pesados en varios tipos de metal, como el cobre, el latón, el zinc o el acero inoxidable, lo que abre nuevas posibilidades de venta para SA Recycling. Bravo: «Creo que fuimos los primeros recicladores de EE. UU. en contar con esta maquinaria, lo que nos abrió las puertas de distintos mercados».

Mientras Omar Bravo aprecia la longevidad de los separadores por rayos X, de los que todavía no ha tenido que sustituir ni un solo sensor en cuatro años de uso, George Adams se muestra especialmente entusiasmado con los separadores por corrientes de Foucault: «Cuando comenzamos con las mediciones, lo más destacado era que tenían una velocidad de cinta más rápida en su máquina de lo que los demás ofrecían. Y aún más importante es que, a lo largo de los años, nos hemos dado cuenta de que no perdemos rodamientos con sus corrientes de Foucault. No se rompen. Nunca».

Separación precisa de metal para un futuro mejor

Desde el punto de vista de George Adams, el futuro no es un mero destino, sino un viaje complejo. Así, hace hincapié en un ecosistema de reciclaje integral que va más allá del metal y menciona con orgullo su compromiso con reciclarlo todo, incluyendo el agua que usan en sus campas y que devuelven a las fragmentadoras para convertir valiosos recursos. Si bien reconoce la energía solar como un paso positivo, Adams se centra en maximizar el reciclaje de metales para reducir los gases de efecto invernadero generados por la producción de metales primarios y, así, prestar una mejor contribución al medioambiente.

A través de la colaboración con pioneros tecnológicos como STEINERT, SA Recycling se enfrenta a un futuro en el que la precisión, la sostenibilidad y la eficiencia convergen a la perfección. Mientras imagina el futuro del reciclaje de metales, el CEO se muestra confiado. Considera que los avances de STEINERT en la tecnología LIBS (espectroscopia de plasma inducido por láser) para la clasificación de aleaciones de aluminio marcan la dirección que la industria está tomando y destaca la separación de precisión para satisfacer la demanda de aleaciones especiales que están regresando a EE. UU. «Creo que lo más difícil ahora mismo es adaptarse a la siguiente fase, que emplea equipos para obtener aleaciones segregadas específicas. Y también creo que ese será el futuro del reciclaje de metales. Todo el mundo quiere aleaciones segregadas».

George Adams reconoce el papel de STEINERT en la mejora de los procesos de reciclaje y hace hincapié en el compromiso compartido de SA Recycling y STEINERT con vistas a satisfacer las necesidades cambiantes del mercado. Esta colaboración demuestra la importancia de la tecnología alemana de última generación a la hora de impulsar los esfuerzos mundiales del reciclaje. Su confianza en las capacidades de STEINERT refleja su profunda convicción en la ingeniería alemana que hay detrás. «Made in Germany significa algo para mí», dice Adams, asintiendo. «STEINERT encarna esa etiqueta a la perfección».