250 000 t de residuos de madera separados para la prensa de MDF más larga de Europa

Cerca de Venecia, la antigua ciudad histórica amenazada por el cambio climático, se encuentra la sede de Fantoni Spa. Esta empresa del sector maderero, fundada en 1882, apuesta desde hace más de 20 años por una producción sostenible y basada en materiales reciclados. En 2019, Fantoni decidió producir su propio material reciclado, por lo que se puso en contacto con STEINERT. El resultado es una instalación de separación propia de tres etapas para la obtención de 250 000 t anuales de madera con calidad para la fabricación de mobiliario a partir de residuos domésticos.

Fantoni no solo se enfrenta a la creciente presión de su sector por la innovación, sino también a la escasez permanente de madera nueva de su país, Italia, así como a la falta de madera reciclada de alta calidad. Además, el mercado exige productos cada vez más sostenibles. Hasta 2030, al menos el 50 % de los paneles deben estar fabricados a partir de material reciclado. La explotación ecológica de los recursos no solo beneficia al medio ambiente, sino que también es necesaria para la economía.

Inversiones para un futuro sostenible

En este sentido, en los últimos cuatro años Fantoni ha invertido 150 millones de euros. El resultado son procesos innovadores, una logística automatizada, la prensa de tableros aglomerados continua más larga de Europa y una moderna instalación de separación de residuos de madera que proporciona la base de los tableros aglomerados sostenibles: fibras de madera limpias para la producción del primer tablero de fibra de densidad media (tablero de MDF) con un porcentaje superior de madera triturada que de madera nueva.

Tecnología de separación por imanes y por sensores de la mano de un mismo proveedor

En colaboración con STEINERT, Fantoni desarrolló para ello un concepto de separación que extrae las impurezas en tres etapas: La tecnología de separación por imanes y por corrientes de Foucault se encarga de extraer los metales del flujo de material. A continuación, los restos de vidrio, piedra y plástico, entre otros, se eliminan mediante tecnología de rayos X y tecnología de infrarrojos cercanos. Para ello se utilizan exclusivamente sistemas de separación y clasificación STEINERT. Las máquinas , que se seleccionan y coordinan entre sí con la máxima precisión, proporcionan un rendimiento óptimo y, por tanto, una calidad de separación inmejorable de las 250 000 toneladas anuales de residuos de madera.

Toma de decisiones basada en los hechos

Con el fin de asegurar sus inversiones, Fantoni realizó ensayos con su propio material de separación en el STEINERT Test Center ubicado en la sede de Colonia. «Esta opción fue un factor importante a la hora de tomar una decisión. No solo para comprobar el rendimiento del proceso de separación, sino también para ver las máquinas en funcionamiento y tener claro que se trataba del diseño que estábamos buscando. Después de todo, las vamos a utilizar durante al menos 20 años», explica Umberto Meroni, director técnico de Fantoni. «También fueron determinantes la robustez de las máquinas STEINERT y la tecnología UniSort para la detección de objetos negros, que nos pareció más avanzada que la de la competencia».

Colaboración con STEINERT

La fase de diseño tuvo lugar íntegramente durante la pandemia, por lo que fue muy difícil viajar y establecer un contacto directo. A pesar de todo, Marco Fantoni, miembro del equipo directivo de Fantoni Spa, está satisfecho con el resultado y reconoce la labor de STEINERT: «Apreciamos enormemente el trabajo de STEINERT, que ha demostrado ser nuestro socio de confianza durante las fases de instalación y puesta en marcha».

Perspectiva positiva para el futuro

Para Fantoni, esta inversión marca un antes y un después en la fabricación de MDF, un producto más eficiente desde el punto de vista económico y ecológico. Por primera vez es posible producir MDF de calidad para fabricación de mobiliario a partir de residuos domésticos. «Ser los primeros en desarrollar y ofrecer este sistema nos permitirá destacar notablemente con respecto a la competencia», comenta Marco Fantoni. La empresa demuestra que tradición e innovación no son excluyentes, sino que se complementan la una a la otra para preservar la historia para las generaciones del futuro. Sin embargo, esto no supone un motivo para relajarse, ya que la empresa tiene muy claro el objetivo a largo plazo de lograr una economía circular, su próximo proyecto.

El concepto de separación al detalle:

Separación de metales mediante tecnología de separación por imanes y por corrientes de Foucault

La etapa de la separación de metales se lleva a cabo mediante el separador magnético abierto STEINERT MOR y STEINERT EddyC. Los primeros son separadores combinados equipados con un tambor magnético encima del flujo de material y un tambor conductor magnético debajo del flujo de material. Gracias a ellos es posible retirar del flujo de material tanto el metal ferroso limpio como las impurezas poco magnetizables en un solo paso de trabajo. Para finalizar, el separador por corrientes de Foucault con tambor de polos excéntrico separa los metales no férricos restantes, como el aluminio y el cobre.

Tecnología de rayos X y de infrarrojos cercanos para una pureza del 98 %

Las impurezas restantes se separan en las dos últimas etapas. Dos sistemas de clasificación por rayos X STEINERT XSST EVO 5.0 se utilizan para realizar la separación por densidades en seco de, por ejemplo, minerales y vidrio. El diseño de cada una de las máquinas está adaptado al flujo de material individual. En la etapa de tratamiento final, los sistemas de infrarrojos cercanos UniSort de STEINERT extraen las últimas impurezas. Lo más destacado es que el sensor de imagen hiperespectral (Hyperspectral Imaging, HSI) consigue detectar y clasificar plásticos negros difíciles de identificar. Esto garantiza una limpieza impecable de las fibras de madera antes de proceder a su transformación.