Hace casi diez años, Umweltdienste Kedenburg adquirió la antigua zona industrial de Beckum. Donde antes se fabricaba cemento y más tarde se almacenaba carbón, hoy se producen materiales plásticos reciclados sostenibles: un ejemplo de cómo la economía circular transforma antiguos emplazamientos industriales. Klaus Kuhlenbeck, director técnico de la planta, describe el proyecto como una inversión en la economía circular: «Nuestro objetivo está claro: separar y procesar láminas de plástico de alta calidad para crear nuevos productos.
De residuo a producto de calidad
Junto con Otto Graf GmbH, se ha creado una planta de separación de última generación que procesa plástico film de envases ligeros mixtos. Cerca de dos tercios de la materia prima son láminas de polipropileno (PP), y el resto son polietileno (PE) o una mezcla de poliolefinas (PO), principalmente material separado con anterioridad en plantas de procesamiento de envases ligeros de toda Europa, desde Austria hasta Noruega.
La tecnología de precisión como clave del éxito
En el corazón de la nueva planta hay dos STEINERT UniSort Film EVO 5.0. Estas máquinas funcionan con un sistema especial de flujo de aire que está sincronizado con precisión con la velocidad de la cinta. «Lo que más nos impresionó fue el flujo de aire dirigido y estabilizado», explica Kuhlenbeck. «Gracias a esto, las láminas ligeras y flexibles también se mantienen estables en la cinta transportadora. Además, el flujo de aire llega hasta la campana de escape, por lo que el material apenas se remueve después de la expulsión. Para satisfacer nuestras necesidades, UniSort Film es la solución más avanzada del mercado en este momento».
Esta precisa conducción del material permite una velocidad de la cinta de 4,5 m/s, lo cual es decisivo para lograr un alto rendimiento y una separación rentable en el caso de materiales voluminosos en 2D. Precisamente esto evita que se superpongan o se tuerzan las láminas de plástico, ya que solo así puede desplegar todo su efecto la combinación de sensores de infrarrojo cercano (NIR) y cámara de color. Este registro exacto de datos es un requisito indispensable para alcanzar de forma fiable el objetivo de pureza del 98 % de la lámina de PP.
Láminas de plástico separadas convertidas en materia prima secundaria
Después de la separación, se procede a la aglomeración, en la que las láminas se compactan mediante calor y fricción hasta convertirse en gránulos manejables. A continuación, estos productos intermedios se someten de nuevo a un proceso de separación de las partículas de hierro y no férricas más pequeñas con el separador magnético abierto combinado STEINERT MOH con EddyC FINES. Los aglomerados de plástico se envían directamente a GRAF, donde se utilizan para fabricar productos duraderos, como depósitos de agua de lluvia. De este modo, los clientes se benefician de productos que no solo son sostenibles, sino que también son de la misma calidad que los nuevos y no comprometen la fiabilidad.
Flexibilidad para futuros retos
Klaus Kuhlenbeck destaca la importancia que tuvo para él invertir en el futuro: «Nuestro sistema está diseñado de tal manera que podemos reaccionar con flexibilidad a los cambios en las necesidades. Sabemos que los materiales de envase cambian constantemente. Con la combinación de sensores NIR y de color podemos prepararnos para futuros desarrollos».
Para Kuhlenbeck, una cosa está clara: «Un sistema nunca está realmente acabado. Nos enfrentamos continuamente a nuevos retos, como, por ejemplo, los materiales compuestos, que todavía son difíciles de separar, o las láminas de aluminio vaporizado, que, si no se detectan, pueden afectar al producto final». Por eso precisamente subraya la importancia del intercambio a lo largo de la cadena de valor: «Durante décadas, cada uno ha trabajado por su cuenta. Ahora sí que estamos hablando de verdad. De esta forma, juntos mejoramos el reciclaje, creamos mejores envases e impulsamos la economía circular».
Confianza a través de pruebas: la sostenibilidad como objetivo
La colaboración con STEINERT comenzó en el Test Center de la empresa en la sede central, cerca de Colonia, donde ya se sentaron las bases para el éxito del proyecto en 2023. «Las máquinas de STEINERT han hecho desde el principio exactamente lo que nos prometieron. Nunca había vivido nada igual. Precisamente esta fiabilidad es la que necesitamos para hacer realidad nuestra visión de un reciclaje sostenible de plásticos», resume Kuhlenbeck. Con la nueva planta de Beckum, una antigua fuente de emisiones de CO₂ se convierte en pionera en sostenibilidad. Con cada kilogramo de plástico que se reintroduce en el ciclo, Umweltdienste Kedenburg contribuye de manera activa a la protección del clima, ahorra CO₂ y preserva los recursos naturales.
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