Les entreprises sont de plus en plus nombreuses à vouloir économiser les ressources et comptent sur l’utilisation de matières premières secondaires. Outre la réduction considérable de l’empreinte carbone, cela permet également d’améliorer la sécurité d’approvisionnement.
STEINERT est depuis longtemps un partenaire important pour les spécialistes du recyclage des métaux. La technologie de tri par densité en voie sèche est bien établie depuis plusieurs années. Basés sur la transmission de rayons X, ces systèmes sont spécialement conçus, dans le traitement des métaux, pour le tri de métaux lourds et de métaux légers. Le système de tri à rayons X STEINERT XSS T produit un aluminium ultra-pur. La détection du système de tri est si précise qu’elle permet d’obtenir une pureté de l’aluminium de 99,8 %.
La version la plus récente, à savoir EVO 5.0, est disponible depuis 2021. Depuis lors, les progrès sont remarquables : la surveillance automatique des rayons X et le calibrage automatique des capteurs garantissent une qualité de détection et de tri élevée et constante, sans fluctuations.
Parallèlement au tri de métaux lourds et légers, la séparation de l’aluminium forgé et de la fonte d'aluminium est une autre application essentielle. Cette séparation est particulièrement importante si l'on veut pouvoir commercialiser la matière première secondaire.
L’appauvrissement du magnésium libre est également essentiel pour la qualité de l’aluminium secondaire. Depuis l’introduction de la technologie EVO 5.0, la fonction Multilayer Data Evaluation permet au système de tri de prendre en compte davantage de critères de différenciation pour les tâches de tri particulièrement ardues, comme la détection du magnésium.
Grâce à la séparation du magnésium libre, l’aluminium issu du recyclage peut être utilisé de manière beaucoup plus flexible en vue d’être chargé dans le four de fusion.
De nombreux témoignages de réussite attestent l’efficacité de la technologie STEINERT XSS T EVO 5.0.
Tri à partir de résidus de l’incinération (mâchefer)
Le groupe danois Scanmetals extrait les métaux non ferreux à partir du mâchefer d'installations d’incinération des déchets sur trois sites européens. Les fractions de métaux purifiées et séparées sont vendues dans le monde entier à des fonderies de première et seconde fusion, à des raffineries, à des fonderies et à des usines métallurgiques.
L’entreprise danoise se procure toutes les solutions de tri pour les métaux non ferreux auprès de STEINERT. Son propriétaire, Ejvind Pedersen, se félicite de cette centralisation de l’approvisionnement : cela lui permet de gagner du temps pour se concentrer sur le développement de concepts de recyclage innovants. Pedersen compare l’efficacité et la fiabilité de STEINERT à celles des constructeurs automobiles allemands. Il souligne la confiance du personnel de production dans les installations et la facilité d’utilisation des composants techniques.
Pedersen affirme : « Nous produisons l’équivalent de 4 camions d’aluminium par jour. Ce qui est déterminant, c’est que l’industrie n’est pas obligée de s’approvisionner directement auprès des sites primaires d’exploitation minière et que son bilan environnemental s'améliore lorsqu’elle utilise des matières premières secondaires de qualité. Cela permet d’économiser jusqu’à 90 % de CO2. »
Pedersen se concentre sur la production d’aluminium de haute qualité. Le process commence avec le séparateur de métaux non ferreux pour la récupération de ZORBA dans le mâchefer. L’étape suivante consiste à séparer l’acier inoxydable à l’aide d’un système de tri par induction. Grâce à la transmission de rayons X, la technologie STEINERT XSS T EVO 5.0 livre un aluminium très pur en éliminant les métaux lourds. Le système de tri comporte une détection si précise qu’elle permet d’atteindre un degré de pureté de l’aluminium allant jusqu’à 99,8 % : un matériau d’une telle qualité est toujours très recherché sur le marché. De plus, cela permet de maintenir ce métal plus longtemps en circulation. Des matières premières secondaires d’une grande pureté sont nécessaires pour des applications de haute qualité.
Bien plus que le prix
Le groupe Stena Recycling dispose d’un réseau de 178 installations de recyclage en Europe et emploie plus de 3 500 personnes. Stena recycle plus de 6 millions de tonnes de déchets complexes par an. Le Stena Nordic Recycling Center traite chaque année plus de 500 000 tonnes de matériaux complexes et permet ainsi d’économiser 870 000 tonnes d’émissions de CO2.
Jesper Fournaise, responsable des ventes chez Stena Recycling S/A, est responsable de la production et de la vente d’aluminium. « Nous sommes les dieux verts », déclare Fournaise lorsqu’il décrit son équipe. Il veut dire par là que les ouvriers transforment les ferrailles en matériaux recyclables qui sont réalimentés dans le circuit de production. À la question de savoir quels ont été les principaux changements opérés ces dernières années, il répond : « Par le passé, les ferrailles étaient exportées vers l’Extrême-Orient. Là-bas, elles étaient triées à la main et on ne savait pas ce qu’il advenait des matériaux. Le développement des technologies de tri a vraiment changé la donne. Grâce à la technologie des rayons X, nous pouvons désormais offrir des niveaux de qualité maximum et immédiatement réinjecter le métal dans le circuit économique de notre propre pays. »
Depuis longtemps, l’enjeu n’est plus seulement le prix de vente d’un métal, affirme Fournaise : « Nos clients, les métallurgistes spécialisés dans la fonte, économisent du CO2 en utilisant des matières premières secondaires, et le tri est l’une des étapes préliminaires essentielles. Ayant pour objectif d’atteindre des qualités semblables à l’aluminium primaire, nous avons opté pour la technologie de tri proposée par Steinert. Il ne fait aucun doute que la technologie de Steinert permet d’obtenir exactement les taux requis pour le cuivre, le zinc, le manganèse et le magnésium. Nous avons réalisé des essais continus et trouvé le niveau de qualité idéal pour nos produits. »
Fiabilité et disponibilité élevées
Stemin S.p.A., spécialiste du recyclage de l’aluminium près de Bergame, dans le nord de l’Italie, a décidé d’utiliser la technologie de tri de STEINERT. Il a opté en particulier pour le tri par densité en voie sèche, c'est-à-dire par transmission de rayons X (XRT), afin de garantir une pureté maximale dans la production d’aluminium. Stemin produit chaque année jusqu’à 70 000 tonnes d’aluminium secondaire de haute qualité. L’aluminium trié est prêt à être versé dans le four. Il est envoyé à la fonderie d’aluminium de l’entreprise pour y être transformé.
Le chef d’entreprise Olivo Foglieni mise depuis des années sur les installations de STEINERT. Du reste, il a été parmi les premiers à mettre en place le système de tri à rayons X STEINERT XSS T dans sa dernière version, EVO 5.0. Il loue la haute fiabilité de la technologie et de l’équipe : « Je crois qu’il n’est pas nécessaire d’expliquer l’importance, pour notre société, d’une fiabilité absolue de l’unité à rayons X et de la qualité de tri. Ces deux facteurs sont absolument indispensables pour garantir une transition sans accrocs du tri à l’utilisation en aval de l’aluminium produit. Les défaillances menacent toute la chaîne d'approvisionnement. La technologie de Steinert est garante de sécurité, comme le prouvent nos nombreuses années d’expérience commune. »
Stemin a échangé en tout 4 machines d’un concurrent contre la technologie de tri à rayons X de STEINERT au cours des dernières années. « La principale différence par rapport aux autres réside dans la fiabilité des machines. Nous avons choisi d’opter pour Steinert, qui ne cesse d’améliorer la qualité du tri grâce à un effort continu en matière de recherche et développement dans le domaine du recyclage des métaux. Les systèmes de tri plus performants de cette société nous aident à produire les types de qualité dont nous avons besoin. « Chaque type de ferrailles que nous traitons a des exigences particulières, d’où l’importance de séparer les intrants, le magnésium ou les métaux lourds tels que le cuivre. Tel est le défi que nous nous engageons à relever, toujours dans l’objectif de poursuivre la revalorisation du métal », ajoute Foglieni.
Le tri LIBS, pour une pureté accrue
Comme étape supplémentaire, certains clients de STEINERT misent, en aval, sur un tri basé sur la technologie de spectroscopie sur plasma induit par laser (LIBS). La LIBS peut analyser en temps réel la teneur en aluminium et les composants tels que le cuivre, le magnésium ou le silicium, qui déterminent les différents types d'alliage d’aluminium. Ce process permet de classer différents alliages et donc de les trier efficacement, ce qui permet de les utiliser directement dans l’industrie. La récupération ciblées des alliages permet de réduire le phénomène de décyclage.
Les systèmes de tri STEINERT LIBS sont largement présents sur le marché depuis des années. D’autres sont en cours de réalisation pour 2023. La société autrichienne AMAG Austria Metall AG est pionnière dans le tri des alliages. Un tel système de tri pour obtenir différentes qualités d’alliages d'aluminium y est en service depuis 2019. La société AMAG fabrique des produits primaires, moulés et laminés de haute qualité en aluminium.
La demande en aluminium recyclé ne cesse d’augmenter. La séparation en alliages, en particulier, est à la fois une opportunité et un défi. La production de qualités d'alliages pures à partir d’aluminium recyclé permet d’augmenter efficacement les possibilités d’utilisation spécifiques. La boucle du recyclage des matériaux est ainsi fermée.
À cette fin, la société AMAG a opté pour la technologie LIBS de STEINERT. Le système de tri en ligne LSS permet de générer jusqu’à 6 produits en un seul passage.
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