La mission d’un homme : améliorer l’industrie de récupération de ressources mondiales.

Dans l’industrie mondiale de l’approvisionnement en ressources pour le secteur automobile, Ejvind Pedersen est très connu pour sa technique de transformation du mâchefer en particules de métal pur d’une qualité égale à celle des matières premières.

Ejvind Pedersen en est convaincu : c’est la décision de son père de partir vivre en Afrique dans les années 1960 qui a fait de lui l’homme qu’il est aujourd’hui, quelqu’un capable de prendre des risques, de quitter un environnement sûr comme le Danemark et de partir en quête d’opportunités et d’expérience dans le monde entier. De retour au Danemark une fois sa scolarité terminée, il entre dans une entreprise de l’industrie des ressources possédant des usines en Amérique du Sud. Après quelques années passées au Venezuela, en Bolivie, en Colombie et au Pérou en tant que responsable technique de six usines (et ayant réalisé la construction de deux fonderies d’aluminium destinées à fondre des canettes usagées), il rentre au Danemark avec sa famille pour y scolariser ses enfants.

L’apprentissage par l’échec, la motivation par des idées et une vision d’avenir
Lors de son séjour en Amérique du Sud, le jeune Ejvind Pedersen n’était pas fier de constater les dommages causés sur place à l’environnement et aux personnes par les industries. Il s’est alors employé à rechercher une solution technologique de pointe pour une meilleure récupération des ressources. Il s’est concentré sur le traitement et la réutilisation du métal, afin de réduire l’empreinte carbone et l’impact des substances dangereuses. 

En 1989, Ejvind a investi huit millions d’euros au Danemark dans la construction d’une usine destinée à faire fondre des canettes. Avec la chute du mur de Berlin, le métal peu cher a été surstocké sur le marché et l’entreprise a fait faillite 3 ans plus tard. « J’ai tout perdu », se souvient Ejvind.

En 2002, il est reparti de zéro et a continué la construction de l’entreprise Scanmetals telle que nous la connaissons aujourd'hui. « Avec Sue (la première personne employée, qui fait toujours partie de l’entreprise), nous avons commencé par sélectionner des métaux non-ferreux dans un matériau propre pour gagner en valeur ajoutée. » L’entrepreneur a cru jusqu’au bout en ses idées, ce qui l’a finalement mené à renouer avec le succès. La crise financière de 2008 a affecté l’entreprise, mais cette fois-ci la ténacité et la détermination d’Ejvind lui ont permis d’aller de l’avant. « STEINERT était là pour m’aider lorsque j’ai eu besoin d’une solution. Ils m’ont loué leur trieuse à rayons X (XRT) pour me permettre de fabriquer des produits en aluminium propre », explique-t-il. Cela a marqué le début de son indépendance financière, qui lui a donné l’opportunité d’étendre son idée à travers l’Europe. Aujourd’hui, grâce au succès d’Ejvind, il existe de nombreuses usines de tri dédiées à la transformation du mâchefer en ressources primaires.

L’entreprise aujourd’hui : tout tourne autour des petites particules de métaux non-ferreux 
Ejvind explique qu’il y a six ans, personne ne croyait au potentiel des particules fines dans le mâchefer. « Aujourd’hui, nous produisons l’équivalent de 4 camions d’aluminium par jour », souligne-t-il. « On peut donc facilement imaginer que les industries ont énormément besoin de ces ressources ! » Fait important : ces industries n’ont alors pas besoin d’avoir recours à des exploitations minières, ce qui augmente leur rapport de durabilité en utilisant des matières premières secondaires de haute qualité.

Le plus grand incinérateur à Copenhague produit environ 240 000 tonnes de mâchefer par an. « Nous estimons qu’environ 20 % des déchets qui entrent dans un incinérateur sont transformés en mâchefer. Ce mâchefer est constitué à 2 % de métal, sous forme de morceaux de 1 à 100 mm. »

Dans l’incinérateur, une séparation par courants de Foucault peut élever le taux de métal dans le mâchefer et le faire passer de 2 % à 50-60 %. Ces 50-60 % de mâchefer traité sont commercialisés sur le marché (environ 1 000 euros la tonne). « Cela signifie que nous payons 2 000 euros pour 1 tonne de métaux. Pour moi, les petits morceaux de métal sont très importants. »

Production en circuit fermé grâce à la technologie de séparation et de tri précise de STEINERT 
Ejvind se concentre sur l’aluminium et les métaux de haute qualité récupérés via les fonderies secondaires. Il investit dans la technologie de séparation des métaux lourds libres et des alliages d’aluminium. Le processus démarre avec un séparateur de métaux non ferreux pour la récupération de ZORBA à partir du mâchefer, suivi du système de tri à induction qui extrait ensuite l’acier inoxydable.

La XSS T (transmission de rayons X) de STEINERT produit de l’aluminium très propre en triant les métaux lourds et l’aluminium fortement allié. La trieuse offre une détection si précise qu’elle permet de créer un produit de qualité à 99,9 % d’aluminium pur.

La KSS FLI XF (fluorescence de rayons X) de STEINERT est une solution à la pointe de la technologie pour séparer le cuivre, le laiton, le zinc et les métaux précieux contenus dans les métaux lourds. Elle a permis de réaliser plus de 97 % de pureté pour les produits issus des métaux lourds. 

Les clients, par exemple les fonderies d’aluminium, utilisent presque 100 % de la production de Scanmetals pour ce type d’aluminium afin de fabriquer des canettes. Le circuit fermé devient alors une réalité. Les producteurs de canettes doivent extraire de l’aluminium pur des mines. Les clients d’Ejvind sont très satisfaits de la qualité des ressources de récupération de Scanmetals, au point qu’ils n’ont plus besoin d’acheter d’aluminium issu des exploitations minières (aluminium primaire). Tout le monde y gagne car les acheteurs peuvent également améliorer leurs taux de durabilité. Autre information : l’aluminium de récupération peut également être recyclé jusqu’à 10 fois avant de perdre sa qualité.

L’entreprise Scanmetals est consciente qu’elle peut se procurer toutes ses solutions de tri magnétiques et par capteurs auprès d’un seul partenaire. Cela inclut les séparateurs de métaux non ferreux, les systèmes de tri par induction, les systèmes XRT et XRF, ce qui facilite les opérations et permet de dédier plus de temps à concevoir de nouvelles idées pour la récupération de ressources. 

Ejvind explique : « On peut le formuler de cette manière : il ne fait aucun doute que les voitures allemandes sont les meilleures au monde. C’est un fait. Je mets STEINERT au même niveau : efficace comme une Audi allemande, fiable comme une Volkswagen allemande. Toutes mes équipes de production leur font confiance. Les machines sont faciles à manipuler et tous les composants techniques sont simples à comprendre et à utiliser. »

Le marché et l’orientation de la demande de Scanmetals font le succès de l’entreprise 
La clé du succès est non seulement la qualité des matériaux mais aussi les délais de livraison des ressources, « juste-à-temps ». Des machines fiables constituent un facteur primordial pour la réussite de la récupération des matériaux. Lorsque l’entreprise livre de l’aluminium aux fonderies, par exemple à des marques telles que BMW « juste-à-temps », Scanmetals doit également livrer dans les temps. Ejvind Pedersen a conçu son entreprise en accord avec les besoins de ses clients et les demandes du marché. 

Les temps morts sont critiques. « Si nous étions en retard au niveau des livraisons, les clients choisiraient un autre fournisseur. Mais nous avons très peu de temps morts », explique Ejvind. « Le Service Après-Vente de STEINERT est très bien formé et nous aide immédiatement. »

Gagnant du prestigieux Prix de l’Entrepreneur de l’année 2018 attribué par EY 
Lors de la cérémonie de remise des prix, Ernst & Young a décerné le prix de la catégorie « Innovation » à Ejvind Pedersen pour sa contribution à l’industrie via les taux de croissances impressionnants de son entreprise, sa force d’innovation et son engagement social. 

Lors de son discours, Ejvind a saisi sa chance : il a demandé si quelqu’un pourrait investir dans ses idées, pour les réaliser en créant des emplois permettant de préserver les ressources. « J’ai appris de mes erreurs. J’ai créé une entreprise très solide et une nouvelle idée qui a un grand avenir devant elle. J’ai toujours relevé des défis, j’ai toujours eu des possibilités et j’ai réussi. Cela m’a donné de l’assurance. »

Lorsqu’on lui demande pourquoi ce prix est spécial pour lui, il répond : « Je suis reconnu pour mon travail. Je sens que j’ai réussi quelque chose dans ma vie. Ils ont vu les idées que j’avais et savent que je suis capable de les réaliser. C’est aussi cela que signifie ce prix : être un entrepreneur. » 

Une semaine après avoir reçu son prix, Ejvind a de nouveau rencontré le succès. L’entreprise familiale Lego l’a contacté pour lui proposer une collaboration. Elle a fait confiance à ses idées et prévoit d’investir pour l’extension de ses prochains projets en Europe, de façon à ce que le matériau reste dans le circuit fermé.

À travers ses expériences de vie, Ejvind a également réussi à apprendre 7 langues. Il a beaucoup d’expérience et une grande culture. Ces défis, caractéristiques et réussites ont contribué à faire de lui la personne exceptionnelle qu’il est aujourd’hui. STEINERT tire son chapeau à cet entrepreneur accompli et a hâte de poursuivre sa collaboration avec lui et de partager ses nouvelles idées dans le futur.


Dernier point mais non des moindres :
Scanmetals peut construire et mettre en fonctionnement une nouvelle usine en un an, une fois le permis environnemental attribué. L’entreprise dirigera la nouvelle usine elle-même, sous forme de coentreprises ou de coopération. Pour de plus amples informations concernant une coopération future, contactez Ejvind Pedersen (ep@scanmetals.com).

À propos de STEINERT
STEINERT a 130 ans : fondée en 1889 à Cologne, cette entreprise familiale est l’un des leaders mondiaux dans le tri par capteurs et la séparation magnétique dans l’industrie minière, de la ferraille et du recyclage des déchets. Avec 300 employés, STEINERT génère un chiffre d’affaires annuel d’environ 100 millions d’euros. En plus de 50 partenariats de vente et coentreprises dans le monde entier, l’entreprise possède également des filiales en Allemagne, en Australie, aux États-Unis et au Brésil.