Depuis près de 150 ans, le groupe FANTONI S.p.A. est une référence dans la fabrication de produits en bois reconstitué, tels que les panneaux de fibres à densité moyenne (MDF). De retour à son siège quatre ans après la mise en service de l’une des installations de tri les plus modernes d’Europe, force est de constater le succès durable d’un projet visionnaire. Alors que de nombreuses entreprises du secteur peinent à atteindre une teneur recyclée de 15-20 %, FANTONI produit désormais systématiquement des panneaux MDF haut de gamme contenant jusqu’à 70 % de matériaux recyclés dans les couches centrales, et ce grâce à STEINERT. Les plus ou moins 450 000 tonnes de bois recyclé traitées annuellement par l’installation attestent de l’audacieuse vision technique qui a redéfini le possible dans la fabrication durable.
Le défi technique : la pureté à l’échelle industrielle
Le process dont il est question utilise en guise de matière première les déchets de bois post-consommation dans un flux complexe et souillé contenant toutes sortes de matériaux, des clous jusqu’à la pierre et aux minerais, en passant par le plastique et le verre. La tolérance aux matières indésirables est plus élevée pour les agglomérés que FANTONI réussi à produire à partir de bois 100 % recyclé depuis de nombreuses années. Cependant, pour les panneaux en MDF noble de qualité mobilier, la moindre matière étrangère peut compromettre l’intégrité structurelle des panneaux ainsi que la finition de surface, et endommager gravement les équipements essentiels disposés en aval.
« Nous avons décidé d'adopter une approche différente », explique Marco Fantoni, membre du conseil d’administration de FANTONI. « Nous avons nous-mêmes conçu l’installation avec notre propre ingénierie des process, et avons sélectionné les machines avec le meilleur équipement technologique pour venir à bout de chaque tâche. » Cette approche axée sur la technique et soutenue par un investissement à hauteur de 150 millions d’euros exigeait un partenaire capable de fournir non seulement des machines, mais aussi une solution robuste, intégrée et par-dessus tout fiable.
L’excellence technologique éprouvée
Pour FANTONI, la fiabilité est primordiale. La décision de concevoir l’installation de traitement en interne exigeait une technologie en mesure de résister aux rigueurs d'une exploitation industrielle continue. Quatre ans plus tard, le constat est sans appel. « La structure mécanique est très solide », juge M. Fantoni. « Après presque quatre ans de fonctionnement continu, je dois reconnaître que nous avions choisi le bon concept. » Ils doivent leur réussite à cette stabilité sur le long terme. Et Fantoni de se féliciter : « Je n’ai pas été informé de quelconques problèmes de maintenance récemment et cela en dit long sur la fiabilité du système. »
L’atout STEINERT : une technologie intégrée pour une pureté inégalée
La réussite de FANTONI repose sur un process de tri en plusieurs étapes. STEINERT a été choisi comme unique fournisseur de la technologie adaptée, ce qui constitue un atout majeur qui met fin à la nécessité de coordination complexe de plusieurs fournisseurs. Le système intégré comprend :
- La séparation des métaux : le process commence par la séparation magnétique et la technologie à courants de Foucault pour extraire aussi bien les métaux ferreux que non ferreux et protéger ainsi les équipements en aval.
- L’extraction des matières étrangères denses : les systèmes de tri à transmission de rayons X STEINERT XSS® T extraient ensuite les matières étrangères denses tels que le verre et la pierre. « La technologie des rayons X est idéale pour l’extraction des matériaux pouvant s’avérer dangereux pour le process même, » souligne M. Fantoni.
- La pureté du bois et la séparation des essences : la dernière étape, d’une importance capitale, se déroule dans les systèmes STEINERT UniSort équipés de la technologie exclusive d’imagerie hyperspectrale (HSI). La technologie HSI utilise l’analyse spectrale avancée pour identifier la composition moléculaire des matériaux, permettant ainsi une séparation précise de différents types de bois et une extraction fiable des matières étrangères, parmi lesquelles les plastiques noirs difficiles à détecter. Contrairement aux approches conventionnelles qui requièrent des superpositions IA complexes, la technologie HSI de STEINERT constitue une solution native solide qui réduit la complexité et les coûts opérationnels. « Détecter les matériaux noirs fut une gageure, et STEINERT était parfaitement préparé à cet égard, » se souvient M. Fantoni.
Un partenariat d’excellence en ingénierie
La collaboration ne s’est pas limitée à la fourniture de machines, mais a pris la forme d’un véritable partenariat d'ingénierie. Marco Fantoni souligne l’importance des essais approfondis menés dans le centre d’essais de STEINERT, à Cologne : « La collaboration fut fructueuse. Je tiens à souligner l’importance des essais que nous avons réalisés dans le centre d’essais et au cours desquels votre équipe nous a présenté les différentes technologies et les solutions les mieux adaptées à nos besoins. »
Ce partenariat s’est étendu à une assistance technique sur le terrain pendant la phase cruciale de démarrage, au cours de laquelle les équipes de STEINERT se sont employées à optimiser les machines pour différents flux de matériaux. « Dans la phase de démarrage, très importante, nous avons dû faire preuve d’efficacité en termes de propreté et apprendre à optimiser les réglages machine, » se souvient M. Fantoni. « La présence de vos équipes ici au cours de cette période nécessaire a été d'une importance capitale. »
Plus que le seul recyclage des déchets de bois : un vrai modèle de production circulaire
La percée la plus significative de FANTONI est peut-être la mise au point d’un process qui, outre le bois post-consommation, recycle les panneaux MDF usagés. « Nous pouvons également réutiliser les déchets MDF dans le process. Cela est très important étant donné que le recyclage des panneaux MDF en soi est connu pour être problématique, » poursuit Marco Fantoni. Il en ressort un vrai modèle de production circulaire dans laquelle le mobilier d’aujourd’hui devient la matière première de demain.
L’innovation comme source de leadership
À ce jour, FANTONI produit des panneaux MDF à trois couches dont la surface extérieure, sans bavure, est composée de bois vierge. Le noyau, en matériaux recyclés, est usiné dans une presse de 65,5 mètres, la plus longue d’Europe. Le process de production sophistiqué intègre les systèmes de tri de STEINERT avec raffinage de fibres, application de résine et séchage thermique.
L’entreprise investit dans les études d’analyse du cycle de vie (ACV) et les déclarations environnementales de produits (DEP) pour démontrer la rigueur scientifique de ses revendications écologiques. « Nous avons investi d’importantes sommes dans la réalisation d’études ACV et dans la certification DEP du matériau dans le but d’obtenir un bois recyclé scientifiquement prouvé, » explique Marco Fantoni.
« Grâce à cette technologie et à ce projet, nous avons désormais une belle longueur d’avance dans l’utilisation du bois recyclé pour la production de panneaux de fibres, » ajoute Marco Fantoni.
La voie à suivre
L’installation de FANTONI démontre l’importance d’une technologie éprouvée et de l’excellence technologique pour obtenir des panneaux de bois haut de gamme avec une teneur recyclée de 70 %. Les exigences réglementaires entraînant une augmentation de la demande de matériaux entrants recyclés, cette approche offre une feuille de route pour un avenir durable du secteur, prouvant ainsi que responsabilité environnementale et leadership du marché peuvent avancer main dans la main.
Les fabricants en quête de solutions de production durable similaires peuvent tirer profit des technologies de tri complètes et de l’expertise technologique de STEINERT pour atteindre leurs objectifs environnementaux ainsi que l’excellence opérationnelle. Celles et ceux désireux d’en savoir plus peuvent consulter les détails techniques et les capacités sur le site web de STEINERT à l’adresse www.steinertglobal.com et contacter un spécialiste.