Il y a tout juste dix ans, Umweltdienste Kedenburg reprenait la friche industrielle de Beckum. Ce lieu qui, autrefois, servait à la fabrication du ciment et plus tard au stockage du charbon, abrite désormais la production de matières plastiques recyclées - un exemple de la manière dont l’économie circulaire transforme des sites industriels historiques. Pour Klaus Kuhlenbeck, Directeur technique de l’installation, le projet est un investissement dans l’économie circulaire : « Notre objectif est clair : nous nous assurons que les films plastiques sont triés et préparés avec un tel niveau de qualité qu’ils peuvent être transformés en nouveaux produits.
Du déchet au produit de qualité
En collaboration avec la société Otto Graf GmbH, une installation de tri ultramoderne a été créée pour traiter les films provenant d’emballages légers mixtes. Environ deux tiers des intrants sont des films en polypropylène (PP), le reste étant du polyéthylène (PE) ou un mélange de polyoléfines (PO), principalement des matériaux pré-triés provenant d’installations de recyclage d’emballages légers de toute l’Europe, de l’Autriche à la Norvège.
La technologie de précision, clé du succès
Les deux STEINERT UniSort Film EVO 5.0 constituent l’épine dorsale de la nouvelle installation. Ces machines fonctionnent avec un système de flux d’air spécifique qui est exactement synchronisé avec la vitesse du convoyeur. « Nous avons été particulièrement séduits par le flux d’air dirigé et stabilisé », explique Kuhlenbeck. « Ainsi, même les films légers et flexibles restent stables sur le convoyeur. De plus, le flux d’air agit jusque dans le caisson d'éjection, de sorte que le matériau ne tourbillonne pratiquement pas après l'éjection. L’UniSort Film est actuellement la solution la plus aboutie sur le marché capable de répondre à nos exigences. »
Ce guidage matière précis permet une vitesse de tapis de 4,5 m/s. Il est essentiel pour obtenir des débits élevés et un tri rentable avec les matériaux 2D volumineux. Les films plastiques, en particulier, ne se chevauchent ni ne se retournent. En effet, ce n’est qu’ainsi que l'addition de capteurs composée d’un capteur proche infrarouge (NIR) et d’une caméra couleur peut déployer toute son efficacité. Cette saisie exacte des données est une condition préalable pour que la pureté visée de 98 pour cent des films en PP soit assurée d’être atteinte.
Du film plastique pur naît de la matière première secondaire
Après le tri vient l’agglomération, au cours de laquelle les films sont comprimés par la chaleur et le frottement pour former des granulés manipulables. Ensuite, ces produits intermédiaires sont encore une fois débarrassés des moindres particules ferreuses et non ferreuses à l’aide du séparateur magnétique combiné STEINERT MOH avec EddyC FINES. Les agglomérats de plastique sont alors directement acheminés chez GRAF où ils entrent dans la fabrication de produits durables tels que les réservoirs d’eau de pluie. Les clients bénéficient ainsi de produits non seulement durables, mais dont la qualité est intransigeante et équivalente à celle des produits neufs.
De la flexibilité pour les défis futurs
Klaus Kuhlenbeck souligne à quel point il était important pour lui d’investir pour l’avenir : « Notre installation est délibérément conçue pour nous permettre de réagir avec flexibilité à l’évolution des exigences. Nous savons que les matériaux d’emballage changent sans cesse. Grâce à la combinaison de capteurs NIR et couleur, nous pouvons nous adapter aux développements futurs. »
Pour Kuhlenbeck, c’est évident : « Une installation n’est jamais vraiment terminée. Nous sommes régulièrement confrontés à de nouveaux défis : c’est le cas des matériaux composites, qui restent difficiles à trier, ou des films métallisés à l’aluminium qui, s’ils ne sont pas détectés, peuvent avoir un impact sur le produit final ». C’est précisément pour cette raison qu’il souligne l’importance des échanges tout au long de la chaîne de valeur : « Pendant des décennies, chacun a travaillé de son côté. Ce n’est que maintenant que nous dialoguons vraiment. Ainsi, nous améliorons ensemble le recyclage, créons de meilleurs emballages et faisons avancer l’économie circulaire. »
La confiance insufflée par les essais – la durabilité comme objectif
La collaboration avec STEINERT a commencé dans le centre d’essais de l’entreprise situé sur le site principal près de Cologne. C’est là qu’ont été posés les premiers jalons dès 2023 pour la réussite du projet. « Dès le début, les machines de STEINERT ont parfaitement répondu aux attentes. Je n’ai jamais rien vu de tel. C’est exactement la fiabilité dont nous avons besoin pour notre vision d’un recyclage durable des plastiques », résume Kuhlenbeck. Avec la nouvelle installation de Beckum, le site d’un ancien émetteur de CO₂ devient pionnier en matière de développement durable. Chaque kilogramme de plastique réintroduit dans le circuit permet à Umweltdienste Kedenburg de contribuer activement à la protection du climat, de réduire les émissions de CO₂ et de préserver les ressources naturelles.
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