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Outre la pression concurrentielle constante qui pousse à innover dans le secteur, Fantoni est confrontée à la faible disponibilité chronique de bois frais en Italie, le pays d'origine de l'entreprise, ainsi qu'au manque de matériaux de bois recyclés de qualité supérieure. Il convient également de mentionner la demande croissante du marché pour des produits plus durables. Il est prévu de produire d'ici à 2030 au moins 50 % des panneaux à partir de matériaux recyclés. Cela donnera un sens non seulement écologique mais aussi économique à l'utilisation non polluante des ressources.
Investissements dans un avenir durable
C'est à cette fin que Fantoni a investi 150 millions d'euros au cours des quatre dernières années. Résultat : des process innovants, une logistique automatisée, la presse pour panneaux agglomérés continue la plus longue d'Europe, ainsi qu'une installation de tri de déchets de bois moderne servant de base à la production de panneaux agglomérés durables : des fibres de bois propres pour la production du premier panneau de fibres moyenne densité (panneau MDF) avec une teneur en déchets de bois supérieure à la teneur en bois frais.
Technologie de séparation magnétique et technologie de capteurs proposées par un seul et même fournisseur
Fantoni a coopéré avec STEINERT pour développer à cet effet un concept de tri qui rend possible l'élimination des impuretés en trois étapes : La technologie magnétique et la technologie des courants de Foucault débarrassent le flux de matières des métaux. La technologie de rayons X et la technologie proche infrarouge sont ensuite utilisées pour nettoyer le bois de résidus tels que le verre, la pierre et le plastique uniquement avec les systèmes de séparation et de tri STEINERT. Les machines , soigneusement sélectionnées et parfaitement coordonnées entre elles, garantissent une performance optimale et, par là même, une qualité de tri concomitante optimale des 250 000 tonnes de déchets de bois.
Prendre des décisions objectives
Afin de garantir ses investissements, Fantoni a testé sa propre matière à trier dans le centre d'essais de STEINERT situé proche de son site principal de Cologne. « Cette possibilité a pesé pour beaucoup dans notre décision. Non seulement dans le but de garantir la performance de tri, mais aussi pour voir les machines en action et pouvoir se convaincre soi-même de leur construction. Après tout, elles doivent rester en service au moins 20 ans », déclare Umberto Meroni, Directeur technique chez Fantoni. « Nous avons finalement été convaincus par la robustesse des machines STEINERT et par la technologie UniSort pour la détection des objets noirs qui nous a semblé plus sophistiquée que celle de la concurrence. »
La coopération avec STEINERT
La phase de projet s'est entièrement déroulée pendant la pandémie marquée par des restrictions de contact et de voyage. Cela n'a pas empêché Marco Fantoni, membre du directoire de Fantoni Spa, de se montrer satisfait du résultat et de saluer le concours de STEINERT : « Nous apprécions beaucoup les personnes avec lesquelles nous avons collaboré chez STEINERT qui s'est affirmé comme un partenaire fiable, notamment durant la phase de mise en service et de démarrage. »
Une vision positive de l'avenir
Pour Fantoni, cet investissement représente un jalon dans la production MDF qui livre un produit plus efficace du point de vue économique et écologique. Pour la première fois, il est possible de fabriquer du MDF de qualité d'ameublement à partir des ordures ménagères.. « Le fait d'être les premiers à développer et à proposer ce système nous apportera d'énormes avantages concurrentiels » – Marco Fantoni. L'entreprise prouve que tradition et innovation, loin d'être incompatibles, sont interdépendantes, afin de préserver l'histoire pour les générations futures. Cela n'est toutefois pas une raison pour se reposer sur ses lauriers, mais plutôt une incitation à garder comme objectif à long terme la vision d'une économie circulaire et de préparer, dès aujourd'hui, le projet suivant.
Le concept de tri en détail:
Séparation des métaux avec la technologie magnétique et la technologie des courants de Foucault
L'étape de la séparation des métaux a lieu avec les séparateurs magnétiques STEINERT MOR et le séparateur à courants de Foucault STEINERT EddyC. Les premiers sont des séparateurs combinés qui allient tambour magnétique à alimentation par le bas et poulie magnétique à alimentation par le haut. Ils permettent ainsi de débarrasser le flux de matières de métaux ferreux propres et de matériaux indésirables faiblement aimantables en une seule opération. Le séparateur à courants de Foucault, installé en aval et équipé d'une roue polaire excentrique, élimine en dernier ressort les restes de métaux non ferreux tels que l'aluminium et le cuivre.
Technologie des rayons X et technologie proche infrarouge pour une pureté de 98 %
Les matériaux indésirables restants sont séparés au cours des deux dernières étapes. Deux systèmes de tri à rayons X STEINERT XSST EVO 5.0 sont utilisés pour le tri densimétrique à sec de minéraux et de verre par exemple, chacune de ces machines étant conçue pour correspondre à un flux de matières précis. Dans l'étape finale de traitement, les systèmes proche infrarouge STEINERT UniSort séparent les dernières impuretés. Cette étape a pour particularité le capteur HSI (imagerie hyperspectrale) capable de détecter et de séparer même les plastiques noirs difficilement détectables. Cela garantit une pureté absolue des fibres de bois pour le traitement ultérieur.