Une entreprise aux racines profondes, mais tournée vers l'avenir
Forte d'une longue histoire riche en événements, l'entreprise STEINERT pose aujourd'hui de nouveaux jalons dans la recherche et le tri des ressources en combinant une technologie magnétique éprouvée et une approche basée sur des capteurs pour l'analyse des matières premières primaires et secondaires.
Voici les dates clés de l'histoire de l'entreprise.
2023
Nouveaux bâtiments pour les bureaux et la production au Brésil
Après l'incendie dévastateur subi par le site de l'entreprise STEINERT Latinoamericana, un nouveau site a été inauguré en grande pompe à la fin de l'été 2023. STEINERT est désormais basé à Pedro Leopoldo, dans la région de Minas Gerais, à proximité de Belo Horizonte. Le nouveau site dispose de bureaux encore plus grands et d'un bâtiment dédié à la production. Il possède par ailleurs son propre centre d'essai où sont principalement réalisés des tests de tri pour l'industrie minérale.
2022
Inauguration du nouveau bâtiment multifonctionnel (MFG)
Dans le cadre d'un plan visant à améliorer à long terme le site de Cologne, STEINERT a mis en service en 2022 le nouveau bâtiment multifonctionnel (MFG) sur le site du siège de l'entreprise. D'anciens bâtiments ont été démolis à cet effet et le MFG a été reconstruit sans interrompre la production. Le nouveau bâtiment permet d'augmenter les capacités de production et d'optimiser la logistique de stockage. Cela a permis de rapprocher davantage les équipes d'achat, de planification, de logistique et de production. L'installation photovoltaïque récemment montée sur le toit contribue en outre de manière significative au développement durable.
2020
Inauguration du centre d'essais
Le 22 septembre 2020, STEINERT a une fois de plus montré le chemin à suivre en ouvrant à Pulheim son nouveau centre d'essais, à 7 km seulement du siège social de l'entreprise de Cologne. Sur une surface aussi grande qu'un terrain de football, il offre presque trois fois plus d'espace pour les essais et le développement. Sur les trois lignes de tri séparées réservées au recyclage des métaux, au recyclage des déchets et à l'industrie minérale, 35 collègues hautement qualifiés veillent aux innovations techniques et aux procédures d'essais au moyen de séparateurs magnétiques et de technologies de tri par capteurs, telles que la transmission de rayons X, la fluorescence de rayons X, le proche infrarouge et la spectroscopie de plasma induit par laser (LIBS).
2018
Combiner des capteurs et anticiper l'avenir avec flexibilité
Le système de tri combiné STEINERT KSS est une plateforme sur laquelle différents capteurs sont utilisés, notamment pour la reconnaissance 3D, la reconnaissance des couleurs et la reconnaissance par induction. En outre, le système peut être équipé d'un quatrième capteur (capteur proche infrarouge, capteur de transmission de rayons X ou capteur de fluorescence de rayons X). Grâce au logiciel conçu et développé par STEINERT, il est également possible de développer de nouveaux algorithmes de reconnaissance et, si nécessaire, de les implémenter rapidement afin de répondre à de nouvelles tâches de tri. Aujourd'hui, le système de tri résout des centaines de tâches de tri chez des centaines de clients. Généralement utilisé dans le recyclage des métaux et l'industrie minérale, il est aujourd'hui le fleuron de notre portefeuille.
2016
Séparer même les plastiques noirs
Avec le lancement de l'UniSort BlackEye, STEINERT fait à nouveau preuve d'esprit pionnier dans le développement de technologies de pointe. Le système de tri par capteurs sépare les plastiques non seulement en fonction de leur couleur, mais aussi de leur classe de polymère (PE, PP, PVC et styrènes). Ainsi, l'UniSort BlackEye peut trier les plastiques noirs selon leur type. La possibilité de distinguer le PE et le PP est particulièrement intéressante en ce qui concerne le taux de recyclage. Étant donné que la plupart des emballages sont en PE et PP, leur détection peut être ciblée dans les centres de tri. À cela s'ajoute la présence significative de ces polyoléfines noires dans le secteur automobile.
2009
Introduction de la technologie NIR et augmentation des capacités aux États-Unis
La reprise de la majorité des parts de l'entreprise RTT Systemtechnik GmbH de Zittau et la transformation en RTT STEINERT GmbH en 2009 ont permis d'étendre la gamme des produits : la technologie proche infrarouge (NIR) fait son entrée dans la famille. Dans la plage de longueurs d'ondes NIR (1 000 et 1 700 nm), des modèles spécifiques aux matériaux, qui se basent sur des vibrations moléculaires, peuvent être détectés après excitation avec la lumière. La marque UniSort est développée et sa production commence. Jusqu'à nos jours, UniSort offre des systèmes de tri de première classe, principalement dans le domaine du recyclage des déchets. La même année, le siège social de STEINERT US déménage à Cincinnati dans un bâtiment plus grand.
2007
STEINERT au Brésil
Avec la création de STEINERT Latinoamericana, STEINERT établit une troisième filiale dans le groupe d'entreprises et marque ainsi son engagement en Amérique centrale et en Amérique du Sud. La proximité avec le marché local et les clients permet désormais d'offrir un SAV et une assistance technique d'excellente qualité également en Amérique centrale et en Amérique du Sud. Basé dans le quartier de Castelo de Belo Horizonte dans le Minas Gerais, STEINERT occupe une position stratégique dans une région importante de l'industrie minérale. Désormais, l'industrie minérale et l'industrie du recyclage peuvent profiter de services, de mises en service, de maintenance et de formations assurés par des collègues de leur propre pays.
2004
Forte présence en Océanie
La société Sturton-Gill en Australie appartient au groupe STEINERT depuis 2004, opère depuis 2009 sous le nom de STEINERT Australia Pty. Ltd. et son siège est situé à Melbourne. STEINERT Australie fait partie des fabricants d'aimants leaders de la zone Asie-Pacifique et y approvisionne le secteur du recyclage en pleine croissance ainsi que l'importante industrie minière. La côte Ouest, à Perth, abrite aujourd'hui un centre d'essais pour le tri par capteurs. Les clients peuvent y effectuer des essais sur place avec leurs propres matières. Ils peuvent ainsi vérifier leurs besoins, la faisabilité et le retour sur l'investissement prévu avant d'acheter.
2003
Création de STEINERT US
La demande écrasante sur le marché nord-américain a conduit à la création de STEINERT US Ltd à St. Petersburg, en Floride. Les clients nord-américains profitent rapidement de l'infrastructure développée. L'équipe locale effectue désormais sur place des opérations d'entretien et de maintenance plus rapides et plus directes. De plus, STEINERT US produit elle-même sur place certains séparateurs magnétiques. Le marché récompense ces démarches par une croissance des commandes. La proximité locale et la performance de l'équipe SAV sont nos principaux facteurs de succès aux États-Unis.
2002
Récupération même à partir des fluides
Avec le développement et la présentation du filtre magnétique à gradient élevé STEINERT HGF, l'entreprise s'attaque à des domaines inédits du secteur. Le séparateur à matrice magnétique permanent permet pour la première fois de séparer les composants magnétiques les plus fins des fluides de traitement tels que les bains de dégraissage dans l'industrie sidérurgique avec un rendement de plus de 90 %. De nombreuses aciéries disposent d'au moins un séparateur STEINERT HGF.
En outre, le filtre magnétique s'est établi dans la biotechnologie. En 2003, le séparateur magnétique à gradient élevé STEINERT HGS est présenté. Il permet de trier les composants aimantables les plus fins, aussi bien du sel que de la chimie de construction.
2000
Nouvelles technologies et extension
Le nouveau millénaire commence par un changement de génération et l'extension de la recherche et du développement. Les années à venir verront la commercialisation de systèmes de tri non seulement nouveaux, mais aussi inégalés. De nouvelles filiales et coopérations commerciales renforcent la présence de STEINERT dans le monde.
Les progrès réalisés dans le domaine des capteurs et du traitement des données permettent de développer des systèmes de tri par couleur et le système de tri par induction STEINERT ISS®. Ces deux technologies visent à augmenter davantage la production et le degré de pureté dans le recyclage des métaux. Parallèlement, de nouveaux marchés voient le jour pour le traitement des combustibles solides de récupération (CSR), le traitement du bois et le recyclage des plastiques.
1996
Perfectionnement du séparateur de métaux non ferreux
De plus en plus, l'industrie du recyclage vise à récupérer des métaux non ferreux particulièrement fins. C'est pour répondre à ce besoin que STEINERT décide de perfectionner son séparateur de métaux non ferreux. La fréquence d'alternance de pôles étant essentielle pour induire des courants de Foucault dans des particules de petite taille, un système dit "de pôles fins" est spécialement développé pour ce type d'application. Cette amélioration ne pouvait être qu'un succès. Jusqu'à ce jour, STEINERT reste un pionnier dans ce domaine.
1987
Le séparateur de métaux non ferreux avec système de pôles excentrique
STEINERT présente le premier séparateur de métaux non ferreux excentrique. Ce séparateur à courants de Foucault, également appelé Eddy, est utilisé pour la récupération de métaux non ferreux tels que l'aluminium, le cuivre ou le laiton. Le système de pôles excentrique et breveté garantit alors que l'influence du champ magnétique n'est maximale qu'au moment de la séparation et qu'aucun champ n'est créé à d'autres emplacements du tambour. Aujourd'hui, les séparateurs de métaux non ferreux constituent la base économique de tout recyclage, et on en trouve plus de 5 000 produits par STEINERT en fonctionnement dans des installations de tri et de traitement du monde entier.
1969
Utilisation de bandes d'aluminium anodisé dans les bobines pour aimants
Dès la fin des années 50, la société mère Metalloxyd développe un produit innovant : la bande anodisée ANOFOL®-Band. Celle-ci a été utilisée à partir de 1969 comme matériau conducteur pour les aimants de levage de charge et overband. Alors que les concurrents américains utilisent des enroulements en cuivre classiques pour les bobines, STEINERT est la première entreprise à utiliser ces bandes d'aluminium anodisé. La bobine compacte fabriquée de cette manière se caractérise surtout par un facteur de remplissage de première classe ainsi que par une très bonne dissipation de la chaleur. Cette innovation permet à STEINERT de poursuivre sa progression et est également utilisée avec succès dans des industries autres que le recyclage. Alors que la part de marché des aimants de levage de charge diminue en raison des changements économiques, les exigences en matière de technologie de séparation ne cessent d'augmenter.
1963
Nouveaux aimants de levage de charge
Après des années de reconstruction, STEINERT renoue rapidement avec sa réussite historique. En 1963, l'entreprise présente le prototype d'une nouvelle série d'aimants de levage de charge sur son stand au Salon de Hanovre. Ses avantages sont la légèreté, la puissance magnétique accrue et le prix abordable. Dans le même temps, le traitement des déchets et le recyclage gagnent du terrain. La baisse des ressources, les exigences en termes de protection de l'environnement ainsi que l'explosion des coûts sur le marché des matières premières rendent nécessaires de nouvelles technologies. STEINERT fait face à ces défis avec une grande passion et développe de nouveaux produits.
1960
Le premier séparateur magnétique overband
En 1960, STEINERT présente son premier séparateur magnétique overband. Cet aimant permet de récupérer le fer des matériaux broyés, des ordures ménagères, des gravats et des scories des aciéries. Dans l'industrie minérale, il protège principalement les concasseurs, les broyeurs et autres équipements de traitement contre l'usure et la destruction en retirant les éléments ferreux gênants tels que les vis, les écrous et les boulons d'ancrage du charbon, des cokes, des minerais et d'autres minéraux. L'aimant overband est suspendu au-dessus d'un convoyeur d'alimentation et soulève les matériaux ferromagnétiques présents dans un flux en s'opposant à la force de gravité. Plusieurs milliers de ces machines seront utilisés les années suivantes dans le monde entier.
1931
L'année de naissance d'un groupe puissant
En 1931, Julius Christian Buchholz rachète l'entreprise. La naissance de la holding Metalloxyd contribue à étendre sa position sur le marché. L'entreprise STEINERT et la holding Metalloxyd se complètent parfaitement. Le premier résultat important de la fusion est la percée du processus d'anodisation. Le site de Cologne a été gravement endommagé pendant la deuxième guerre mondiale. Mais la direction et les employés reconstruisent l'entreprise et élargissent sa gamme de produits. STEINERT s'établit également sur le marché international.
1900
STEINERT évolue avec les tendances du moment
Au début du siècle suivant, les conditions économiques sont idéales pour cette nouvelle entreprise. Le carnet de commandes est bien rempli, les clients viennent de l'industrie minérale, de l'industrie maritime et de l'industrie sidérurgique. Ce ne sont plus seulement les marteaux ou les pattes métalliques qui doivent être récupérés par les aimants de séparation. Les objets à trier deviennent de plus en plus petits et la technologie de plus en plus complexe. Ainsi, les aimants utilisés dans les mines de charbon doivent davantage séparer fiablement les déchets de petite taille tels que les fils fins ou les tiges de forage tordues des matières en vrac. Cet époque vit l'essor du marché des aimants de levage de charge.
1889
Fondation de l'entreprise STEINERT
Ferdinand Steinert crée à Cologne la société « Ferdinand STEINERT Elektromagnetische Aufbereitungsanlagen (Ferdinand STEINERT Installations de traitement électromagnétiques) ». Le travail dans cette nouvelle entreprise commence par de petites structures, mais le marché pour l'utilisation des aimants de tri est important. Bien que le phénomène du magnétisme soit connu depuis le 11e siècle, il n'est toujours guère utilisé d'une manière rentable. L'un des premiers clients est l'industrie de l'acier. Le fondateur, Ferdinand Steinert, est également ingénieur et développe des aimants qui permettent de récupérer le fer des scories et des ferrailles d'acier ainsi que les déchets de fonderie et de la métallurgie.
