Los centros de reciclado que fabrican granulado a partir de una mezcla de polietileno negro y polipropileno (PE/PP) adquiridos adicionalmente, hoy por hoy pagan un precio de 200 euros por tonelada en función del porcentaje de PO en el mercado. Si tuvieran la posibilidad de concentrar la mezcla en fracciones de valor como PE y PP, podrían obtener por los granulados un precio que alcanzaría hasta los 900 euros. ¿Cuál es el problema? Hasta la fecha, los sensores de separadores ópticos convencionales no podían distinguir los plásticos negros según su naturaleza porque el negro de humo empleado para ennegrecer absorbe la radiación electromagnética en la gama de longitudes de onda visible e infrarroja. «UniSort BlackEye salva esta brecha y permite también la separación pura de trozos de plásticos negros triturados», señala Hendrik Beel, Director Ejecutivo del grupo Steinert. «Como así se pueden fabricar granulados puros, y por lo tanto de mayor valor, la inversión se amortiza rápidamente».
Tecnología HSI: un software de análisis detecta la «huella dactilar» del plástico
El elemento clave de todos los sistemas de separación es la unidad de detección situada por encima de la cinta transportadora y que funciona con la llamada tecnología de imagen hiperespectral HSI (Hyperspectral Imaging). Funciona de la siguiente manera: una luz ilumina las escamas de plástico sobre la cinta transportadora. Un sistema de cámara analiza la luz reflejada. «En el espectro de esta luz reflejada “faltan” las frecuencias, características de determinados tipos de plásticos. Cada plástico tiene su propia huella dactilar, por así decirlo», explica Beel. «Un software de análisis desarrollado en el grupo Steinert detecta, con ayuda de espectros de referencia, si se trata de plástico, madera, vidrio, papel o si es un objeto oscuro». La especial fiabilidad de este análisis se debe, entre otros factores, a que la cámara no explora la cinta punto a punto, sino en 320 puntos de imagen al mismo tiempo en todo el ancho de la cinta. Esto permite detectar hasta los más pequeños matices en el espectro de infrarrojos cercanos (NIR).
Uso industrial eficiente: una tonelada de escamas de plástico por hora
¿Qué se puede hacer, por ejemplo, si el usuario quiere separar poliolefinas como el polietileno (PE) y el polipropileno (PP)? ¿O si necesita extraer de la mezcla otras sustancias como policloruro de vinilo (PVC), poliestireno (PS) o polímeros?
En ese caso, el software envía los datos de posición correspondientes al sistema de aire comprimido, instalado al final de la cinta transportadora. En una fracción de un segundo, se abre la válvula de alta velocidad correspondiente, de modo que un disparo de aire comprimido selectivo separa el material deseado. Como señala Beel: «el sistema UniSort BlackEye trabaja con la suficiente rapidez como para escanear velocidades de cinta de hasta cuatro metros y unos 35 millones de puntos de detección, lo que equivale a hasta 5000 objetos por segundo. Esto garantiza un uso industrial eficiente para trozos de plástico triturados de entre 10 y 30 milímetros de tamaño». De media, el sistema UniSort BlackEye genera un rendimiento de una tonelada de escamas de plástico por hora.
Mayor precisión de detección gracias al sistema de estabilización
Para que las escamas de plástico se mantengan fijas sobre la cinta transportadora con estas velocidades tan altas, garantizando así una alta precisión de detección, Steinert ha integrado además un sistema de estabilización llamado Active Object Control (AOC). Este sistema genera una corriente de aire, con la misma dirección y velocidad que la cinta transportadora, que presiona las escamas sobre la cinta y las mantiene en la parábola de vuelo incluso detrás de la misma. Así nos aseguramos de que los trozos de plástico apenas se muevan después de la detección y de que los datos de posición para el sistema de eyección se mantengan exactos», señala Beel. «El sistema permite una velocidad de la cinta considerablemente superior y, por tanto, un rendimiento mayor que el de los sistemas estándares. Así se logra una separación aún más eficiente».
Aumento de la tasa de reciclaje
Con el plástico negro no solo se hacen macetas, sino que también un gran número de productos técnicos están fabricados en este material. Estos productos no se reciclaban hasta ahora. Algunos polímeros ligeros, por ejemplo, debido a su alto porcentaje de cargas minerales, acababan depositados en la fracción sumergida y, por tanto, ya no volvían al proceso de reciclaje. Así pues, la costosa eliminación de estos polímeros era inevitable.
Con el nuevo sistema de separación de Steinert, las empresas de reciclaje pueden reducir sus costes y aumentar sus tasas de reciclaje, p. ej., comprando estas fracciones que se depositan a empresas de gestión de residuos, para triturarlas en diminutas escamas de plástico, lavarlas, separarlas y, a continuación, vender el granulado generado a empresas que fabrican con él mismo nuevos productos de plástico.
Por eso, tanto para la industria como para el medioambiente, el reciclaje de materiales reciclables adquiere cada vez mayor importancia.
UniSort Black como paso previo a UniSort BlackEye
La separación de plásticos se puede realizar en diferentes etapas de la cadena de reciclaje, tanto en empresas de gestión de residuos como en centros de reciclaje. Steinert ofrece los equipos adecuados para esta tarea. Entre estas se incluye también en la cartera de productos el UniSort Black, un equipo que se utiliza en Alemania desde 2014, entre otras aplicaciones, en plantas de separación para envases ligeros (EELL) recogidos de los contenedores amarillos. Este equipo separa objetos oscuros y negros junto con otros materiales residuales de la tecnología antepuesta de sistemas que por su propia naturaleza no se pueden detectar con la técnica NIR. Así pues, puede hacerlos visibles como objetos negros en el flujo de residuos y apartarlos. «El UniSort BlackEye constituye la siguiente etapa lógica dentro de esta evolución de las plantas de separación, ya que es capaz de diferenciar los plásticos negros en sus categorías de PE, PP, PS y PVC», concluye Beel. «En Steinert seguiremos trabajando en desarrollar tecnologías innovadoras de sensores que nos permitan optimizar procesos en la cadena de creación de valor añadido».