Steinert salva una brecha en el reciclaje de residuos de fragmentadora

En GDE Recyclage, la segunda empresa de reciclaje de chatarra más grande de Francia y filial de ECORE B.V., con sede en Ámsterdam, el objetivo está claramente formulado: hay que cumplir la directiva 2000/53/CE del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a los Vehículos Fuera de Uso (VFU), aprobada el 18/09/2000. La directiva establece, p. ej., que la reutilización y valorización en todos los Vehículos Fuera de Uso (VFU) deberá ser hasta un mínimo del 95 % del peso medio del vehículo. La responsabilidad de este proyecto, con el objetivo de valorizar un mínimo de 85 % de los ASR (residuos de fragmentadora de vehículos) y un 10 % de reutilización energética, la asume Olivier Pitavy, Development Project Manager de ECORE B.V.

(Comunicado de prensa PDF)

Una empresa familiar con grandes metas

Hace más de 100 años se fundó GDE Recyclage como una empresa familiar en Normandía. En la actualidad la sede empresarial aún se ubica en Rocquancourt, en Normandía. La empresa genera varios millones de toneladas de materias primas secundarias. Una de las principales áreas de negocios es la destinada a la recogida, al fragmentado y al tratamiento de Vehículos Fuera de Uso (VFU). La empresa cuenta con más de 75 centros de recogida en toda Francia, 5 centros de fragmentación, así como varias plantas de tratamiento de residuos postfragmentación. Además de su actividad cotidiana, GDE se dedicó de manera intensiva al perfeccionamiento de las técnicas de reciclaje. En 2011 se invirtió en el nuevo Campus de Reciclaje de Rocquancourt. A esto le sucedió un proyecto de seguimiento con el objetivo de aumentar significativamente las tasas de reciclaje. El material que antes se consideraba no apto para su tratamiento, se recupera ahora con fiabilidad salvando otra importante brecha en el proceso de reciclaje. De este modo, Olivier Pitavy ha superado con creces los objetivos prescritos por la UE de alcanzar una cuota de reciclaje del 95 % con su proyecto. «Cumplir estos objetivos y generar rentabilidad al mismo tiempo, ¡ese es el reto!», añade el Development Manager. «No todas las empresas lo consiguen». Para empresas como la nuestra, que procesan grandes cantidades, al final lo importante es adquirir equipos que permitan que las materias primas secundarias tratadas se puedan vender con rentabilidad».

Acortando distancias, pero ¿cómo?: el proceso de tratamiento

El material entrante (residuos de fragmentadora) se compone de una mezcla de plásticos con diferentes maderas, goma, goma-espuma y textiles. Una fase decisiva del procesamiento para alcanzar la cuota del 95 %, consistía en la separación de madera húmeda, goma-espuma y textiles de la fracción de plásticos. «La etapa más difícil del proceso de desarrollo era la de extraer plásticos del flujo con materiales muy diferentes», afirma Pitavy. «Queremos demostrar que somos capaces de alcanzar el 95 %». Para hacerlo, resulta imperioso separar la madera en las diferentes etapas a lo largo del proceso de tratamiento del plástico, y es que la madera compromete como contaminante la calidad comerciable del plástico.

Antes de este proceso de separación, el material pasa por flotación, por lo cual la naturaleza de la madera vinculada al proceso (oscura y con mucha humedad) constituye un particular desafío. Como los plásticos y la madera tienen la misma densidad, no se pueden separar mediante los procesos de flotación convencionales. Pitavy añade: «Aquí dimos con una brecha que teníamos que salvar. Y es que con el proceso de flotación se tenía que extraer la madera mojada del flujo de materiales. Con ayuda de STEINERT descubrimos una tecnología de separación que separa plásticos limpiamente de la madera».

UniSort PR con la tecnología de imagen hiperespectral HSI (Hyperspectral Imaging) en una instalación de separación NIR con tecnología de cámara NIR de última generación. Se combina aquí una resolución espectral y local muy elevada entre sí. La reproducción de la zona espectral completa para cada punto de referencia, en combinación con los rápidos algoritmos sofisticados de la espectrometría, permite también la solución de complejas tareas de separación. Debido a esta elevada resolución espectral y a pesar de picos de agua superpuestos en NIR se pueden detectar los contaminantes, sobre todo la madera mojada, y extraerlos. «UniSort PR con la tecnología de imagen hiperespectral HSI (Hyperspectral Imaging) salva la brecha de forma eficaz», confirma Karl Hoffmann, Business Development Manager de STEINERT.

Un total de 4 unidades de UniSort PR generan la calidad entrante necesaria en diversos puntos del proceso de tratamiento para la posterior transformación. «Fue un alivio cuando vimos que la tecnología NIR de STEINERT detectaba la madera oscura», recuerda Olivier Pitavy. GDE vende los plásticos puros a centros de transformación de plásticos que incorporan el material de nuevo a la industria del automóvil. Así se cierra el ciclo. Con la mirada puesta en el futuro, Pitavy añade: «Los vehículos de última generación cada vez tienen más plásticos, así que la demanda irá en aumento».

El desarrollo necesita colaboración ejemplar

«STEINERT es uno de unos socios colaboradores más importantes en el proceso de desarrollo. El desarrollo se basa en la cooperación entre proveedores y la industria del reciclaje. La colaboración unida al intercambio de conocimientos y la confianza es la clave del éxito», recalca Pitavy. La colaboración entre GDE y STEINERT se inició hace más de 10 años con el suministro de la tecnología de separación mediante imanes y se mantiene hasta la actualidad con el suministro de tecnologías basadas en sensores de alta gama. La historia en la industria del reciclaje de Pitavy se remonta 10 años atrás y han constatado que los requisitos varían y crecen constantemente. Las tecnologías disponibles en el mercado evolucionan a un ritmo trepidante. Subraya que siempre mantiene la mirada puesta en las nuevas tecnologías. Para eso una buena relación de confianza con el proveedor de equipos y su servicio de posventa es tan importante como la calidad de las instalaciones suministradas. «Cuando las tareas de separación y las condiciones varían, hay que hacer adaptaciones y es cuando necesitamos los servicios y el soporte del fabricante. Para mí, este es un factor clave».

Antes de que GDE optara por UniSort PR, le precedieron una serie de ensayos en el Centro de pruebas de STEINERT en Colonia. Se trataba más bien de un proceso para determinar cómo salvar la brecha en la cadena de tratamiento y, sobre todo, separar la madera mojada. Sin esta fase, una cuota de reciclaje de un 95 % para VFU sería inalcanzable. No obstante, eso no significa que in situ, con la producción en marcha, se presenten absolutamente las mismas condiciones que en los ensayos en el Centro de pruebas de Colonia. «Por eso, repasamos todo el proceso de desarrollo y puesta en marcha junto con el cliente. Buscamos la mejor solución in situ y prestamos nuestro apoyo el tiempo necesario al cliente hasta que la instalación funcionó perfectamente», informa Karl Hoffmann. También por parte del usuario se subraya el trabajo en equipo entre los ingenieros de planta y los operarios de la instalación: «Nunca compraría una máquina cuya tecnología no entendiera, ni siquiera con garantías», resalta Pitavy. «Como las exigencias medioambientales y del mercado cambian con rapidez, la tecnología tiene que poder reaccionar rápidamente. Además», subraya Pitavy para concluir, «para un rápido ROI lo que necesito son máquinas fiables. Y los equipos de STEINERT son robustos, resistentes y fiables».