Cromo e ligas de ferro: Nada para dar

O ferrocromo é uma das ligas de ferro mais importantes e é produzido a partir da cromita, um óxido de ferro e cromo, FeCr2O4. A cromita é importante, pois é o único minério de cromo, um elemento essencial numa ampla variedade de ligas de ferro químicas e manufaturadas...

Na produção de aços especiais, como aços inoxidáveis, para ferramenta e para molas, é comum adicionar elementos de liga à peça fundida (juntamente com o ferro como metal base). Esses aditivos são conhecidos como ligas de ferro, que incluem ferroníquel, ferromanganês, ferrocromo, ferromolibdênio, ferrotitânio, ferrovanádio, ferrossilício, ferroboro e ferrofósforo.

A vantagem de introduzir elementos de liga no aço deste modo é que as ligas de ferro têm pontos de fusão mais baixos do que os próprios elementos da liga e que são mais facilmente absorvidos pela peça fundida.

As ligas de ferro são frágeis e não são adequadas como material de base para produtos de metal, mas são fornecedoras extremamente úteis para os elementos de liga na produção de ligas de aço.

 

Para produzir ligas de ferro, o metal não ferroso ou concentrado é combinado com ferro ou minério de ferro, coque ou carvão e fundem-se num forno de arco a temperaturas muito altas. Dependendo do tipo de liga produzida, alumínio ou silício são por vezes adicionados como agentes redutores neste processo, para a produção de ferrocromo, por exemplo. Para produzir cromo puro, o ferro deve ser separado do cromo num processo de recozimento e lixiviação de duas etapas.

Os maiores produtores mundiais de ligas de ferro são a África do Sul, o Cazaquistão, a Índia, a Turquia e a Rússia.

 

O ferrocromo é uma das ligas de ferro mais importantes, é feito de cromita, um óxido de ferrocromo (FeCr2O4). A cromita é um mineral importante: É o único minério de cromo que pode ser usado economicamente, e o cromo, por sua vez, é um elemento essencial para uma ampla variedade de produtos químicos e produtos industriais, bem como para a liga de ferro mencionada anteriormente.

 

Os depósitos de cromita de dimensões exploráveis estão disponíveis nas seguintes formas:

  • Camadas magmáticas, como na África do Sul, em Merensky Reef (Transvaal) e no Great Dyke (Zimbábue); lá, a cromita é extraída por um processo complexo junto com vários metais de platina.
  • Areias minerais, que são compostos de minérios de cromita degradados por intemperismo. Como já está bem separada, a cromita pode ser facilmente aproveitada por enriquecimento gravitacional.
  • Podiforme (lenticular), que são corpos metamórficos nos quais a cromita está distribuída como incrustações pela rocha e deve ser separada por trituração e moagem antes de poder ser propagada por enriquecimento gravitacional. Se o minério for adequado para uma pré-concentração, ele deve ser integrado ao fluxo do processo.

Pré-concentração com o uso de sistemas de classificação por sensores

A maior parte do concentrado de cromita produzido tem "pureza metalúrgica", com um teor de Cr2O3 de 54% em média, e uma relação cromo/ferro de 2,6:1.

Este tipo de minério é frequentemente adequado para pré-concentração em material grosso, com uma parte do minério triturado sendo separada entre as etapas de trituração e moagem como uma fração de resíduo de rocha. As propriedades mineralógicas do minério devem ser minuciosamente investigadas por um teste de avaliação de minério. Isso deve incluir uma avaliação de adequação à pré-concentração.

Na prática, o enriquecimento por separação pode ser baseado nas propriedades do material: tamanho, densidade, suscetibilidade magnética, condutividade, cor, flutuabilidade e solubilidade. Os sensores de classificação de minério adequados podem ser selecionados para avaliar várias dessas propriedades e determinar em que medida a pré-concentração reduz os custos de investimento e operacionais de todos os equipamentos do processo a jusante. Entre outras coisas, os custos de energia, água, consumíveis e manutenção desempenham um papel importante.

A STEINERT tem o futuro em mente e está constantemente engajada em inventar, pesquisar e desenvolver novas tecnologias no campo da separação e classificação. Nossas diversificadas opções de sensores por infravermelho, indução, raios X e 3D a laser, além das diversas possibilidades de combinação entre eles, podem ser consultados em www.steinert.com.es. Essas possibilidades ajudam a resolver os problemas de pré-concentração na classificação de minério.

É assim que começa: Identificação da solução adequada para a classificação por sensores na STEINERT:

ETAPA 1

Determinar qual tipo de sensor é mais eficaz na distinção entre o material mineral bruto e o material desejado.

ETAPA 2

Determinar se a concentração e a separação eficientes podem ser obtidas com o tipo de sensor selecionado na granulometria de partícula desejada.

ETAPA 3

Determinar a capacidade máxima de alimentação na qual não ocorra diminuição da eficiência durante a separação/concentração.