A STEINERT preenche a lacuna na reciclagem de resíduos de shredder

Na GDE Recyclage, a segunda maior recicladora de sucata da França e filial da ECORE B.V., de Amsterdã, o objetivo está claro: Cumprir a diretriz 2000/53/CE do Parlamento Europeu e do Conselho relativa a veículos fora de uso, adotada desde 18 de setembro de 2000. A diretriz determina que a reutilização e a recuperação de todos os veículos fora de uso devem corresponder, pelo menos, a 95% do peso médio do veículo. A responsabilidade por este projeto, com o objetivo de reciclar pelo menos 85% dos resíduos de shredder (Automobile Shredder Residues – ASR) com 10% de recuperação energética, é de Olivier Pitavy, Gerente de Projetos e Desenvolvimento da ECORE B.V.

(Comunicado à imprensa PDF)

Uma empresa familiar com grandes objetivos

A GDE Recyclage foi fundada como uma empresa familiar na Normandia há mais de 100 anos. A sede da empresa continua ainda hoje em Rocquancourt, na Normandia. Ela produz muitos milhões de toneladas de matérias-primas secundárias. Uma das principais áreas de negócio é a coleta, trituração e o tratamento de veículos fora de uso. A empresa possui mais de 75 pontos de coleta em toda a França, 5 empresas de shredder e várias plantas de tratamento pós-shredder. Além das operações em andamento, a GDE trabalhou intensamente no desenvolvimento de técnicas de reciclagem. Em 2011, foram realizados investimentos no novo Campus de Reciclagem em Rocquancourt. Um projeto subsequente se uniu ao objetivo de aumentar significativamente as taxas de reciclagem. O material anteriormente considerado não tratável é agora recuperado de forma confiável, preenchendo uma lacuna importante no processo de reciclagem. Este é um grande passo para Olivier Pitavy em seu projeto para atingir o objetivo determinado de alcançar a taxa de reciclagem de 95% determinada pela UE. "Alcançar esses objetivos e ser lucrativo – esse é o maior desafio", acrescenta o Gerente de Desenvolvimento. "Nem todas as empresas conseguem isso. Para empresas como a nossa, que processam esses grandes volumes, é fundamental adquirir equipamentos para que as matérias-primas secundárias tratadas possam ser vendidas de forma rentável."

Preenchendo a lacuna, mas como? – O processo de tratamento

O material entrante (resíduos de shredder) consiste numa mistura de plásticos com diferentes materiais, como madeira, borracha, espuma e tecido. Um passo decisivo para alcançar a taxa de 95% foi a separação de madeiras, espumas e tecidos molhados da fração de plástico. "Extrair plásticos do fluxo com materiais muito diferentes foi a etapa mais difícil no processo de desenvolvimento", afirma Pitavy. "Nós queremos mostrar que podemos alcançar os 95%." Para isso, é absolutamente necessário separar a madeira do plástico nas diferentes etapas ao longo do processo de tratamento, pois a madeira, como impureza, impede a qualidade comercializável do plástico.

Antes desse processo de classificação, o material passa por uma central de separação em meio denso, o que torna as propriedades da madeira (escura e de umidade alta) um desafio especial. Como plásticos e madeiras têm a mesma densidade, eles não podem ser separados por um processo de flotagem comum. Pitavy ainda explica: "Nos deparamos aqui com uma lacuna que tivemos que preencher. Pois a madeira molhada pelo processo de flotagem precisou ser extraída do fluxo de material. Com o auxílio da STEINERT, ficamos conhecendo uma tecnologia que separa os plásticos da madeira."

O UniSort PR com tecnologia de imagem hiperespectral (HSI) é um sistema de separação por NIR com a mais recente tecnologia de câmeras de NIR. Isso combina uma resolução local e espectral muito alta. O mapeamento da área espectral completa para cada localização, em conjunto com sofisticados algoritmos rápidos de espectrometria, também permitem a realização de tarefas complexas de classificação. Devido à alta resolução espectral, as impurezas, especialmente as provenientes de madeira molhada, podem ser detectadas e separadas por NIR, apesar da faixa de água sobreposta. "A tecnologia UniSort PR com imagem hiperespectral (HSI) preenche a lacuna com eficiência", afirma Karl Hoffmann, Gerente de Desenvolvimento de Negócios da STEINERT.

São 4 UniSort PR no total, que produzem em diferentes pontos de tratamento a qualidade necessária do material entrante para que o processamento continue. "Ficamos aliviados ao ver que a tecnologia de NIR da STEINERT detecta a madeira escura", lembra Olivier Pitavy. A GDE vende os plásticos puros para processadores de plásticos, que devolvem o material para a indústria automotiva. E assim o ciclo se fecha. Olhando para o futuro, Pitavy continua: "Os veículos mais novos contêm cada vez mais plásticos – então a demanda continuará aumentando."

O desenvolvimento precisa de parceria

"A STEINERT é um dos nossos principais parceiros no processo de desenvolvimento. O desenvolvimento é a cooperação entre fornecedores e a indústria de reciclagem. A parceria combinada com o intercâmbio de conhecimento e confiança é a chave para o sucesso", diz Pitavy. A parceria entre a GDE e a STEINERT começou há mais de 10 anos, com o fornecimento de tecnologia magnética de separação, e continua até hoje, com a entrega de tecnologias por sensores de alta qualidade. Pitavy relembra os 10 anos na indústria de reciclagem e observa que as demandas estão constantemente mudando e crescendo. As tecnologias disponíveis no mercado estão mudando num ritmo de tirar o fôlego. Ele enfatiza que está sempre interessado em novas tecnologias. Uma boa base de confiança no fornecedor de equipamentos e seu serviço de pós-venda é tão importante quanto a qualidade dos sistemas fornecidos. "Se a tarefa de classificação e as condições mudam, ela precisa ser adaptada e precisamos da assistência e do suporte do fabricante. Isso é um fator muito importante para mim."

Antes da GDE se decidir pelo UniSort PR, foram realizados testes no Centro de Testes da STEINERT, em Colônia. Foi mais um processo para descobrir como preencher a lacuna na cadeia de tratamento e, acima de tudo, como separar a madeira molhada. Sem esta etapa, a taxa de reciclagem de veículos sucateados (End-of-Life Vehicles – ELV) de 95% não teria sido possível. No entanto, isso não significa que as condições de produção no local sejam absolutamente as mesmas que as encontradas no Centro de Testes em Colônia. "É por isso que acompanhamos o cliente em todo o processo de desenvolvimento e comissionamento. Nós procuramos a solução ideal no local e apoiamos o cliente até que o sistema passou a funcionar de maneira ideal", relata Karl Hoffmann. Em relação à aplicação, o trabalho em equipe entre a instaladora da planta e o usuário é destacado: "Eu nunca compraria uma máquina cuja tecnologia eu não entendo – mesmo com garantias", observa Pitavy. "Como as demandas ambientais e de mercado mudam rapidamente, a tecnologia deve ser capaz de reagir rapidamente. Além disso, preciso de máquinas confiáveis para um retorno rápido. As máquinas da STEINERT são robustas, sólidas e confiáveis."